1 材料要求
水泥：宜用标号不低于32.5号的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，本工程选用标号为32.5的硅酸盐水泥，要求其新鲜不结块。

砂：宜用中砂或粗砂，含泥量不大于2%。

石子：应采用级配良好的坚硬碎石或卵石，颗粒一般为5～15mm，含泥量不应大于1%。

钢丝：宜采用φ4冷拔低碳钢丝，应符合有关现行国家标准的规定，并应有出场质量合格证。

2 作业条件
2.1 屋面隔离层已施工完毕，并办理交接验收手续。

基层表面应平整坚实，不得有起砂、裂缝、松动等现象；平整度用2m直尺检查，最大孔隙不大于5mm；突出部位应平滑过渡。

2.2 施工温度宜在5～35℃，不得在负温或烈日曝晒条件下施工。

2.3 材料已运到现场，经检查质量符合要求，数量满足需要；实验室根据实际材料情况，通过实验提出细石混凝土施工配合比。

2.4 备齐机械设备，搭设号材料垂直运输井架，安装好卷扬提升系统设备。

3 施工工艺
3.1 细石混凝土层配筋
细石混凝土层中要配置双向ø4的低碳冷拔钢丝网片，钢丝间距纵横向为150mm。

并在分格缝处断开。

钢筋网片的位置应放在混凝土内的上部，离防水层上表面15mm，绑扎的钢丝头要向下，切不可露出表面，否则会因锈蚀形成渗水通道。

施工时严禁踩踏钢筋，以免钢筋翘起造成保护层厚度不足。

钢筋要调直，不得有弯曲现象，也不应有锈蚀和油污。

绑扎钢筋的搭接长度应大于30倍钢筋直径，切不小于250mm。

同一截面内，接头不得超过钢筋面积的1/4。

分格缝处的钢筋要断开，使防水层在该处能自由伸缩。

为保证分格缝位置准确，可采用先满铺钢筋，再绑扎成型，然后在分格缝的位置剪断并弯钩的操作方法。

3.2 支设分格缝模板
为了使分格缝位置准确，必须在隔离层上进行弹线，确定分格缝的位置。

如遇有花篮梁，应在梁两侧板端均留分格缝。

分格缝模板应制成上宽下窄，上口一般为30mm，下口为20mm，事先用水浸透，并刷隔离剂，然后用水泥砂浆固定在隔离层上。

安装模板时应抄平或拉通线，标出防水层的厚度和排水坡度。

3.3 混凝土制备
细石混凝土应按防水混凝土的要求配制。

如按一般结构混凝土方法配制，则容易造成渗漏。

一般要求每m3混凝土水泥最小用量不应小于330kg，含砂率为35%～40%，灰砂比应为1：2～1：2.5，本工程为1:2.5，水灰比不大于0.55，坍落度以3～5成膜为宜，并应采用机械搅拌、机械振捣的操作工艺，以提高混凝土的密实度。

3.4 混凝土浇捣
➢浇筑
（1）屋面细石混凝土浇筑应从高处向低处进行，在一个分格缝中的混凝土必须一次浇筑完毕，严禁留设施工缝。

盖缝式分格缝上边的反口直立部分亦应同时浇筑。

（2）混凝土从搅拌机出料至浇筑完成时间不宜超过2h，在浇筑过程中，应防止混凝土的分层、离析。

如有分层离析现象，应重新搅拌后使用。

（3）屋面上用手推车运输时，不得直接在已绑扎好钢筋的屋面上行走。

此时，必须架设运输通道，避免压弯钢筋。

（4）手推车运送混凝土时，应先将材料倒在铁板上，再用铁锹铺设在屋面上，不得在屋面上直接倾倒混凝土。

（5）用浇灌斗吊运混凝土时，倾倒高度不应高于1m，且宜分散铺倒在屋面上，不得过于集中。

（6）混凝土下料时，要注意钢筋间距和保护层的准确性。

➢振捣
（1）细石混凝土防水层应尽可能采用平板振动器振捣，振捣至表面泛浆为度。

（2）在分格缝处，宜两边同时摊铺混凝土，然后才可振捣，防止模板变位。

（3）在振捣过程中，应用2m靠尺随时检查，并将表面刮平，便于抹压。

➢表面处理
（1）混凝土振捣泛浆及表面刮平后，应即用铁抹子抹平压实，使表面平整，符合屋面排水要求；
（2）抹压时如提浆有困难，说明水泥用量过少或搅拌不均匀，振捣不够等。

此时应及时调整配合比，改进操作方法。

严禁在表面任意洒水，加铺水泥砂浆或撒干水泥进行压光等错误做法；
（3）当混凝土初凝后，应用铁抹子进行第二次压光。

必要时，待混凝土终凝前还应进行第三次压光。

压光时应依次进行，不留抹痕；
（4）分格缝处的模板，应在混凝土初凝后及时取出，并及时修补好分格缝处缺损的混凝土部分，务使分格缝做到平直、光滑。

➢养护
（1）细石混凝土浇筑后，一般在10～12h后即可浇水养护，养护时间不少于14d。

在养护初期应禁止上人踩踏，避免防水层受到损坏。

（2）养护方法可采用淋水，覆盖砂子、锯末、草袋，涂刷养护剂等，使防水层保持充分湿润。

有条件时可采用蓄水养护，蓄水深度以50mm左右为宜。

（3）待防水层混凝土养护到期后，即可做嵌填分格缝的后续工序。