目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、施工准备 (2)四、施工进度计划 (4)五、水泥稳定级配碎石基层施工方案 (4)六、基层常见质量通病及预防措施 (8)七、质量保证措施 (12)八、安全保证措施 (13)九、环境保护文明施工措施 (13)水泥稳定碎石基层施工方案一、编制依据1.1《深圳市货运交通组织调整相关高速公路收费站及配套设施两阶段施工设计图》1.2《公路路面基层施工技术细则》（JTGT-F20-2015）1.3施工现场条件和施工环境。

1.4本公司的综合实力及类似工程施工经验。

二、工程概况罗田收费站沥青路面基层结构分3层，上基层：20cm 厚5%水泥稳定碎石,下基层：20cm厚4%水泥稳定碎石，底基层20cm 厚4%水泥稳定碎石；水泥路面基层结构分2层，上基层：20cm 厚5%水泥稳定碎石,下基层：20cm厚4%水泥稳定碎石。

水泥稳定碎石共计约6万立方，详见下表：3.1技术准备1）开工前组织技术人员认真学习施工图纸、实施性施工组织设计，熟悉规范和技术标准。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前培训。

明确路面基层的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准。

2）测量控制系统已复测（闭合）完毕，可满足路面基层施工时的要求。

已按施工要求对全线原坐标点、水准点、加密坐标点、加密水准点进行复核，对重要的控制桩已经进行加固保护。

3）水泥稳定碎石原材料及配合比相关试验技术准备工作已完成，相关资料已完善，并通过试验段获得验证。

4）水泥稳定碎石基层试验段完成，已总结相关施工参数。

3.2拟投入的主要技术管理人员及劳动力计划主要技术管理人员基层施工拟投入一个施工班组，劳动力计划如下：3.3拟投入的主要机械设备水泥稳定碎石基层主要设备投入计划表3.4材料设备水泥稳定碎石采用厂拌，根据施工进度计划制定相应的水泥稳定碎石各种原材料计划，督促拌和厂及时备料，确保满足施工进度。

3.5现场准备施工现场交通疏解完成，基层下承层交验完成，机械设备到位并调试好，施工便道通畅。

四、施工进度计划罗田收费站属既有路改扩建工程，路面基层施工分阶段根据交通疏解逐步施工，计划工期2017年10月31日至2018年4月1日。

五、水泥稳定级配碎石基层施工方案总体施工规划：水稳层分阶段分区域逐步施工，根据设计图纸及交通疏解施工区域分为龙大右线拼宽区、龙大右侧挖方拓宽区、线外工程区，龙大既有线改造（包括主线和匝道）。

路基宽度小于5米（防火通道、巡河道），基层施工一台摊铺机全断面摊铺成型；路基宽度小于15米，基层施工两台摊铺机同时摊铺一次成型；路基宽度大于15米，设施工纵缝，投入两台摊铺机摊铺同时作业。

水泥稳定碎石施工工艺流程：施工准备→测量放线→拌和运输→摊铺碾压→施工纵横缝处理→养生5.1、铺筑前准备（１）下承层准备ａ、水泥稳定碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规定要求。

ｂ、清扫下承层面上的杂物，确保摊铺工作面清洁；ｃ、用洒水车洒少量的水，保证水泥稳定碎石施工时下基层表面湿润且无积水。

（２）测量ａ、在基层边缘以外30cm处，直线段每隔10m，平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径Φ15-25mm，长600mm，铁桩一端制成尖装。

ｂ、测量高程（考虑松铺系数，根据试验段取值1.35）后用螺栓将横梁固定在铁拴上，横梁亦为铁制（Φ12-Φ15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。

ｃ、在基准桩横梁上设Φ3mm钢丝绳做为基准线。

ｄ、基准线钢丝绳两端用紧绳器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。

施工中做好基准桩、线的保护工作。

5.2、拌和及运输在正式拌和之前，先调试粒料拌和机，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，并且备好的集料最大粒径和级配都应符合要求。

配备专门人员每天拌和前进行含水量测定，及时调整向拌和室中添加的水量，使拌和均匀。

在施工前，应对集料进行下列试验：颗粒分析检测、液限和塑性指数检测、相对密度检测、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量试验、硫酸盐含量试验。

对水泥应试验其标号和终凝时间。

只有经试验证明集料级配、配合比各项符合要求后才能进行施工。

拌和站距罗田站15km左右，准备用20辆自卸车把已拌和的混合料运送到铺筑现场。

运输车的混合料采用苫布覆盖，以防止水分过分蒸发。

5.3、摊铺及碾压基层施工采用人工配合摊铺机摊铺，摊铺机两侧走双基准线，中央用铝合金支架为基准梯队式进行摊铺，确保平整度。

摊铺机装有自动调平装置和预压实装置。

一般路段每10m设一基准线立柱，弯道处每5m按施工标高悬挂基准线，确保基准线立柱牢固，不得松动。

为保证基准线紧绷，紧线器上安装测力装置。

基准线拉力不小于800N（使基准线的下垂度不大于1mm），并使紧线器间距不大于200m。

摊铺中严格控制前进速度，使摊铺能连续进行，尽量不停顿，并注意控制基层在延滞时间内（即拌和开始到碾压完成不超过水泥初凝时间）。

并在每台机后配2人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。

摊铺30～50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段。

（1）用振动压路机配合紧跟混合料的摊铺面进行碾压。

开始用振动压路机不振进行稳压1遍，弱振１遍，然后强振碾压3遍，轮胎压路机静压2遍收光。

碾压时压路机由横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5-1.7km/h。

（２）在操作中应做到三快，即快运输、快摊铺、快碾压。

以确保从向拌合机内加水拌合到碾压终了延迟时间不超过３小时。

（3）对于路肩墙、水沟等压路机难以压实地段配置直立式手扶夯实机具，配备相关人员负责夯实，保证压实度。

5.4、施工纵横缝处理（1）摊铺混合料时，中间不宜中断。

如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行接茬处理。

此时摊铺机应驶离混合料的末端。

（2）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料整平且符合设计高程。

（3）方木的另一侧用沙砾（或碎石）回填整平长约3m，其高度稍高出方木。

（4）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和沙砾材料除去，并将底基层清扫干净。

（5）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。

（6）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将以碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。

（7）收费站广场段、卸货区段根据实际情况设置施工纵缝，纵缝与行车道线平行。

纵缝设置位置立放20CM高槽钢，外侧采用三角架钢筋架支撑牢固，确保纵缝立面垂直。

5.5、养生水泥稳定碎石上下基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始7天养生，采用土工布覆盖洒水车经常洒水养生，保证基层始终保持潮湿状态。

养生期间，封闭交通。

5.6、施工质量标准基层质量标准六、基层常见质量通病及预防措施6.1强度偏差1.产生的主要原因（1）水泥稳定集料级配不好。

（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。

（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。

（4）水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。

2.预防措施（1）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。

（2）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。

6.2水稳基层表面松散起皮1.产生的主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。

摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。

2.预防措施（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。

（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。

（6）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。

6.3混合料碾压不密实1.主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。

（2）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。

（3）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。

2.预防措施（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。

（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。

（3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。

（4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用20～25t 振动压路机，碾压可得到满意的效果。

（5）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。

6.4干(温)缩裂缝1.水泥稳定基层裂缝的产生原因水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。

裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。

（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。

（2）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。

（3）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。

温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。

（4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。

（5）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。

（6）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。

2.水泥稳定基层裂缝的预防措施（1）充分重视原材料的选用及配合比设计。

①水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。

普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。

②水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。