澄城分厂质量事故处罚条例
1目的及适用范围
为对产品形成全过程、工艺技术及质量标准的贯彻执行进行有效监督，预防和减少生产过程各类质量事故对产品质量的影响和对企业造成的损失,使质量事故的判罚准确有效,特制定本条例。

本条例适用于对生产过程出现的质量事故、违反工艺纪律行为及因工作质量而造成质量事故的判罚。

2质量事故划分
2.1事故划分：质量事故分为工序产品质量事故和工作质量事故。

工序产品质量事故:工序、机台产生的不合格品已达到一定的数量,并造成较大的经济损失,视为产品质量事故。

工作质量事故：因违反工艺纪律、违反操作规程及因工作质量而造成质量事故，根据情节、性质的严重程度、数量的多少来划分。

2.2质量事故等级划分:一般质量事故、质量大事故、重大质量事故、特大质量事故、特殊质量事故。

2.3质量事故确因客观事实（如原料、辅助材料）影响导致生产过程工序工艺质量指标达不到工艺要求，视其情况处理。

2.4事故处罚标准：一般质量事故100-200元，质量大事故200-500元，重大质量事故500-1000元，特大质量事故1000-3000元。

特殊质量事故视其情节造成损失程度进行不少于1000元的一次性处罚。

3 质量事故处理原则
3.1 质量事故处理严格执行“三不放过”原则,即对出现的工艺质量问题“原因不查清不放过、整改措施落实不到位不放过、责任人得不到教育不放过”。

3.2对于发生各类质量事故不得隐瞒和避重就轻，责任部门必须处罚到个人，并根据事故级别相应追究到操作工、质检人员、班组长及部门负责人。

3.3对于以上各类质量事故应由工艺技术处按月统计违纪人员和处罚金额数，经处室领导审核报分管厂领导批准后，报企业管理处纳入当月奖金兑现。

4质量事故条例
4.1工序质量事故
4.1.1制丝过程
4.1.1.1备料过程中，错用产地、等级烟叶造成批量损失一经发现为特大质量事故。

4.1.1.2凡属错加、多加、少加糖料，均按质量事故论。

错加、多加、少加糖料的烟丝，数量在100～200kg内为一般质量事故事故．201～300kg内为质量大事故，301～500kg为重大质量事故。

500kg以上为特大质量事故。

配料中配错香糖料一经发现按特殊质量事故处罚。

4.1.1.3润叶加料过程中．润后叶丝水份超过工艺指标± 2% 以上．数量在200～400kg内为一般质量事故，401～600kg内为质量大事故,601～800kg内为重大质量事故，801kg以上为特大质量事故。

4.1.1.4切叶（梗）丝，产生不合格烟（梗）丝，数量在200～300kg内为一般质量事故，301～500kg内为质量大事故。

501一700kg为重大质量事故。

701kg以上为特大质量事故。

4.1.1.5叶丝干燥过程中，叶丝干燥后叶丝水份超过标准±2%,数量在200～300kg内为一般质量事故，301～500kg内为质量大事故。

501～700kg为重大质量事故，701kg以上为特大质量事故。

4.1.1.6梗丝膨化过程中，梗丝水份超过标准±1.5%，数量在100~200kg内为一般质量事故，201~300kg内为质量大事故，301~400kg内为重大质量事故，401kg以上为特大质量事故。

4.1.1.7错用、少用香料，烟丝数量在100～200kg内为一般质量事故，201～300kg内为质量大事故, 301～400kg为重大质量事故，401kg以上为特大质量事故。

4.1.1.8加香后混合烟丝水分超过标准±1%,数量在350~500kg内为一般质量事故,501~700kg内为质量大事故,701~900kg内为重大质量事故,901kg以上为特大质量事故。

4.1.1.9掺兑：叶丝、梗丝、薄片丝、残烟丝未按标准规定比例掺兑，根据其对产品质量影响程度及性质按特殊质量事故处理。

掺兑过程中出现断料5分钟~10分钟内为一般质量事故，11~15分钟内为质量大事故，16~20分钟内为重大质量事故，21分钟以上为特大质量事故。

4.1.2卷包过程
4.1.2.1凡错用烟丝、卷烟纸、钢印等卷制烟支在5～10盘内为一般质量事故，11～20盘内为质量大事故。

21～30盘为重大质量事故。

31盘以上为特大质量事故。

由车间、机台自检查出的以上质量问题，数量在10～15盘为一般质量事故，16～20盘为质量大事故，21～30盘为重大质量事故，31盘以上为特大质量事故。

4.1.2.2凡卷出外观不合格烟支（空头、漏气、掉咀），以及长度、园周等不合格烟支，数量在5～10盘内为一般质量事故，11～20盘以内为质量大事故，21～30盘内为重大质量事故，31以上为特大质量事故。

由车间、机台自检查出，数量在10～20盘内为一般质量事故，21～30
盘内为质量大事故，31～40盘为重大质量事故，41盘以上为特大质量事故。

4.1.2.3爆口烟数量在2～5盘为一般质量事故，6～8盘为质量大事故，9～12盘为重大质量事故，12盘以上为特大质量事故。

由车间、机台自检查出3～6盘为一般质量事故，7～12盘为质量大事故，13～20盘为重大质量事故，21盘以上为特大质量事故。

4.1.2.4凡属条盒、条包错包、少装；盒内错支、缺支（条、盒A类）一经发现均为质量事故；数量在10条以内的为一般质量事故，11～20条为质量大事故，21～50条为重大质量事故，51条以上的为特大质量事故。

由车间、机台自检查出，数量在20条内为一般质量事故，21～50条为质量大事故，51～100条内为重大质量事故，101条以上为特大质量事故。

4.1.2.5条装、小盒包装不合格（B类、C类），数量在50~100条内为一般质量事故，101～150条内为质量大事故，151~300条内为重大质量事故，301条以上为特大质量事故。

车间、机台自检查出按以上同等数量确定质量事故等级。

4.1.2.6箱装错装、少装（A类）一经发现为质量事故，2件以内为一般质量事故，3~5件为质量大事故，6~10件为重大质量事故，11件以上为特大质量事故；车间、机台自检查出按以上同等数量确定质量事故等级。

4.1.2.7箱装(B类、C 类) 不合格数量在5～10件以内为一般质量事故，11～15件为质量大事故，16 ～30 件为重大质量事故，31件以上为特大质量事故。

车间、机台自检查出，数量在10~20件内为一般质量事故，21~30件为质量大事故，31~50件为重大质量事故，51件以上为特大质量事故。

4.1.2.8凡是在下工序查到的不合格品，按以上各条中同等数量追加一个等级的质量事故处罚。

4.1.3车间温湿度
4.1.3.1 空调人员按工艺标准要求控制车间温湿度，控制区域温湿度连续30分钟内达不到要求为一般质量事故，31~60分钟内为质量大事故，61~120分钟内为重大质量事故，120分钟以上为特大质量事故。

4.1.3.2因空调开启不当对生产过程造成重大影响的视其情节按特殊质量事故处理。

4.2工作质量事故
4.2.1不遵守操作规程和工艺纪律，拒不执行工艺人员临时性指令，经劝告仍一意孤行者；
4.2.2对生产过程未经技术部门同意私自更改工艺技术标准的；
4.2.3未经检验部门允许，将已经检验判为不合格的原辅材料发到车间使用的；
4.2.4不重视产品质量，弄虚作假；有意将不合格品混入正品烟内，不论数量多少；
4.2.5被下道工序查出的不合格品已到达产品质量事故界限时；
4.2.6工作质量事故等级划分：根据情节、性质的严重程度、造成不合格品数量的多少及损失情况均按特殊质量事故处理。

4.3其它
4.3.1群众来信反映或市场反馈的爆口、空头、缺支、缺盒、错装等质量信件、质量投诉根据情节、性质的严重程度、数量的多少及造成损失情况均按特殊质量事故处理。

4.3.2未尽事宜，则对照上述有关规定视其情节造成的损失程度按特殊质量事故进行处罚。

5 质量事故处理程序
5.1生产过程发生质量事故造成不合格品的处置,按“不合格品控制程序”执行；对处置后结果进行验证,后续出现同类质量事故，则加倍处罚。

5.2对发现的质量事故,由工艺技术处处罚到车间,并开具“质量事故处罚令”或发“质量事故处罚通报”。

5.3车间依据事故级别将处罚额分别处罚到相关责任人及负责人，同时进行原因分析,组织进行处置及整改,并将处理结果及整改情况报工艺技术处,工艺技术处组织验证不合格品处置结果,确认整改结果及有效性。

5.3.1一般质量事故处罚到直接质量责任人；
5.3.2质量大事故处罚到直接质量责任人及相关管理人员；
5.3.3重大质量事故处罚到除直接质量责任人外,车间代班长必须负连带管理责任；
5.3.4特大质量事故处罚到直接质量责任人、操作工、检验人员外，部门负责人应负连带责任；
5.3.5特殊质量事故依据造成损失情况处罚到相关责任人及负责人。

5.4 对出现的质量事故影响范围特别大、给企业造成损失特别严重等情况，除进行经济处罚外，并上报党委厂部据情节对相关责任人和部门领导给予行政处罚或处分。

5.5对车间自检或检验发现的质量事故,车间自觉按上述规定处罚或对责任心强人员给予奖励。

5.6每月月末工艺技术处对处罚令及处罚通报进行汇总,报企业管理处纳入当月质量考核中兑现奖罚。

6本条例解释权属工艺技术处。

7本条例自下发公布三日后正式实施。

注:A类、B类、C类：是卷烟GB5606-2005国标中将包装与卷制技术要求按质量缺陷程度分为A类质量缺陷、B类质量缺陷、C类质量缺陷.。