XXX有限公司
文件名称：SIP检验作业指导书
文件编号：XXX
版本：VA
生效日期：2014/6/23
页码：共8页
编制：XX 日期：2014/6/21
审核：XX 日期：2014/6/23
批准：XX 日期：2014/6/23
1、目的
为确保公司进料、制程、最终成品一系列检验环节的产品质量，特制定此作业指导书。

2、范围
本程序适用于本公司所有产品生产以及出货环节的产品检验。

3、内容
本作业指导书包括进料管制作业指导书、制程管制作业指导书、成品检验作业指导书。

4、工具及测量仪器
数显卡尺，通止规，头厚测量仪，扭力计，不锈钢鉴别液，放大镜，盐雾试验机
5、缺陷
1、目的
为确保公司进料产品所使用之材料于入库前得到合理管制，特制定此作业指导书。

2、范围
本程序适用于本公司所有购入之材料（含委外加工品）的进料检验。

3、定义
3.1严重缺陷(CR):会造成使用者危害或产品功能失效的缺陷，详见缺陷划分表。

3.2主要缺陷(MA):会造成产品可靠性问题或产品功能部分失效的缺陷，详见缺陷划分表。

3.3次要缺陷(MI):不影响产品使用功能且不会造成使用者抱怨的缺陷，详见缺陷划分表。

注：同一产品有二个以上缺点同时存在，概以其最高级的缺点判定。

4.1一般进料规定
，将厂商送货单交与品管部检验，IQC根据MIL-STD-105E(11级)。

外观AQL=0.25 CR=0 MA=0.4 MI=2.5与《产品检验规范》进行抽检，并将抽检结果记录于《进料检验记录表》，判定合格后加盖合格章交仓库人员办理入库手续。

判定不合格的，品检人员应张贴好不合格标签并注明原因，同时发出《品质异常处理单》至采购，相关部门确认签字无误后退回供应商。

之物料，则由仓库填写《特采申请单》提出特采申请，依《特采作业流程》办理。

4.1.3 电镀螺钉进料检验规定：电镀交货时，由仓库人员点收无误后，再由IQC根据MIL-STD-105E(11级)。

外观AQL=0.25 CR=0 MA=0.4 MI=2.5与《产品检验规范》进行抽检，并将抽检结果记录于《委外加工检验记录表》，针对良品的特性测试IQC按照抽检的频率，按时送样品给测试中心测试。

4.1.4 线材来料检验：线材如铁线、铜线、不锈钢线等，依照《原材料检验方法》进行检验，将检验结果记录于《线材进料检验记录表》中，核对材质证明后在材质证明上加盖合格章针对同批材料相同材质之线材抽取任意规格做硬度测试，参照原材料硬度规格表和供应商的材质证明，判定此批原材料的可靠性。

为了保证材料的稳定性，要求供应商和我司品检员每年将原材料送测试中心检测一次，确保质量。

4.1.5 免检要求：非主要供应商，连续三个月交货无异常之厂商，将列入免检商，常规免检材料包括：包材，文具用品等。

4.1.6 加严检验要求：同一厂商出现3批次异常，将列入加严检验AQL=0.25 CR=0 MA=0.25 MI=0.4
4.1.7 抽样方法，须依随机抽样方式进行，不可集中或有意选择之抽样，并将结果记录于《进料检验记录表》中。

5、记录
5.1 特采申请单
5.2进料检验记录表
5.3品质异常处理单
6、参考文件
6.1 特采作业程序
6.2 不合格品管制作业程序
为确保生产部制造产品之质量，特制定此作业指导书。

2、范围
本指导书适用于本公司所有产品之制造管制。

3、定义
3.1严重缺陷(CR):会造成使用者危害或产品功能失效的缺陷，详见缺陷划分表。

3.2主要缺陷(MA):会造成产品可靠性问题或产品功能部分失效的缺陷，详见缺陷划分表。

3.3次要缺陷(MI):不影响产品使用功能且不会造成使用者抱怨的缺陷，详见缺陷划分表。

注：同一产品有二个以上缺点同时存在，概以其最高级的缺点判定。

4.1生产部依《生产指今单》向原料仓领取原材料依工程作业指导书生产，各机台生产之半成品应以车间《产品流程单》识别之，现场作业人员应依作业指导书主动做好自主检查工作;
4. 2首件检查
4. 2.1在每款产品架模时，操作人员需进行首件确认，取5-8pcs进行尺寸量测和外观检查合格后，交制程巡检人员进行审核，同时首件样品及《首件检验记录》表应保留于作业现场，直到下次首检确认才进行更换.
4. 2.2尺寸和外观都要全部合格后，方可投入量产。

4. 3.1品管部IPQC须依制程检验标准书、客户图纸，对各现场作巡回检查，并在特定时间内进行巡检，巡检内容为:至少目视20 pcs ，尺寸测量5-8pcs，并记录在《制程检验日报表》上。

4. 3. 2巡检人员所特定时间为每两小时巡检一次尺寸测量，每一小时巡检一次外观，(若有特殊情况，特殊检查)；
4. 3. 3如发现有质量批量性主要缺点(或严重缺点〕时，应对本批产品或已流入下一工序之产品进行追溯，若现场责任单位不能及时改善时，IPQC应要求责任单位暂停生产，同时填写《品质异常处理单》附上不良品3个，要求相关责任单位分析不良原国与改善对策，直到质量异常得到妥善解决，并经管理代表在质量异常处理单上核定后，由巡检人员通知现场责任单位主管方可重新开机。

但微轻之次要缺点即该缺点不影响使用功能且不会造成使用者之抱怨，经品质主管确认后，仍属合格，方可流入下一工程;
4. 3. 4制程之作业条件若须作变更时，变更过程中，若会影响产品之质量时，应暂停生产，待与相关单位协商确认无问题后，方可继续生产。

4.4为有效掌握制程质量，品管部IPQC应每月按质量不良原因分类统计作纠正预防措施来进一步分析不良原因以防止问题之再次发生。

4. 5不合格品之管制依《不合格品管制作业程序》办理。

4. 6重大质量异常时依《矫正与预防措施作业程序》办理之。

4. 7各机台如果出现报废品品都必须开立《报废中请单》。

5、记录
5.1首件检验记录表;
5.2制程检验日报表:
5. 3品质异常处理单。

6、参考文件
6. 1不合格品管制作业程序;
6.2 产品规格书。

为确保最终产品的质量，并提供客户良好的产品质量保证，特制定此作业指导书。

2、范围
本程序适用于本公司生产的产品进行成品入库、出货检验作业。

3、定义
3.1严重缺陷(CR):会造成使用者危害或产品功能失效的缺陷，详见缺陷划分表。

3.2主要缺陷(MA):会造成产品可靠性问题或产品功能部分失效的缺陷，详见缺陷划分表。

3.3次要缺陷(MI):不影响产品使用功能且不会造成使用者抱怨的缺陷，详见缺陷划分表。

注：同一产品有二个以上缺点同时存在，概以其最高级的缺点判定。

4.成品检验管制作业流程
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4.2全检方法
4.2.3 将良品放于OK区域，不良品放于待处理区域。

4.3全检人员依据检验结果，判定检验批是否合格
（A）合格：质量检验人员应在《生产记录表》上盖合格章，检验合格后的产品放置于包装区，并填写《出货检验记录表》。

（B）不合格：质量检验人员依《不合格品管制作业程序》，将该批不合格产品放置于不合格区，并粘贴不合格标签，注明不良原因，判定NG，同时开具《品质异常处理单》并附上3-5个不良品，并及时通知责任单位评估处理方式如重新返工、全检挑选或报废。

（C）虽为主要缺点但为客户之急用品时，业务单位首先与客户洽商同意后在品质异常处理单上之相关单位栏内说明理由并经品质经理批准后，该产品可优先返工或全检挑选处理。

4.4 返工或全检挑选之后的产品，必须经过质检人员再次判定合格后并在《出入库物料单》上之备注栏加盖合格章后方可办理入库或出货手续。

4.5 成品检验人员依据MIL-STD-105E(11级)。

外观AQL=0.25 CR=0 MA=0.4 MI=2.5。

5、记录
5.1 出入库物料单；
5.2品质异常处理单；
5.3出货检验记录表。

6、参考文件
6.1 不合格品管制作业程序；
6.2 产品规格书。

编制/日期：审批/日期：。