模具管理规划1217塑胶工模厂规划一）质量方针：建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有章可循。
持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循环的轨道。
顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。
全员树立一切始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。
追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客户持久的信赖。
力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最高境界。
二）工模厂主要工作项目：1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善；2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责；3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。
三）工厂规模和设备配置：（第一期）注：按公司配置。
一）组织架构：（参考）二）岗位责职：1．塑胶项目总监：2．模具部经理：3．模具设计主管：3.1 CAD模具设计：3.2 CAM设计：3.3 模流分析：3.4技术工艺：4．模具车间主管：4.1装配组：4.2保养和维修组：4.3抛光组：4.4 CNC组：4.5 EDM组：4.6仓库：5．品检主管：5.1检验组：模具制造控制程序一目的：对模具制作进行全过程的控制，以确保模具和注塑产品的质量达到要求。
二适用范围：适用所有塑料产品的注射模具（自制和外发）。
三职责：3．1 工程部根据“模具生产任务书”和塑胶“产品图”，设计绘制“模具零件加工图”和“模具组立图”给模具部。
3．2 工程部组织模具部、品保部、注塑车间的人员进行模具工艺评审和工艺改革。
3．3 模具部负责对模具材料和配件（如模架、顶什等）的进厂检验，以及模具全过程的制作、装配、试模、维修，并参与“模具零件加工图”、“模具组立图”和“模具工艺”会审。
3．4 总公司供应部负责模具的“原材料”和“配件”的采购。
3．5 品保部负责对“模芯钢材”的硬度检验，以及试模出来的“注塑产品”检验。
3．6 注塑车间负责实施模具的“试模”相关组织工作。
3．7 仓库负责对模具作合理有效的“贮存”和“防护”，建立“模具分类台账”。
四控制程序：4．1 模具制作过程的策划：4．1．1工程部设计员根据塑胶“产品图”，设计绘制主要的“模具零件加工图”、“模具组立图”并经本工程部经理审核确认后，签名和盖章生效。
4．1．2 模具部根据塑胶“产品图”、“模具零件加工图”、“模具组立图”，负责编制“模具生产作业进度表”，并提交“模具原材料和配件的请购单”给总公司供应部审批和采购。
4．1．3总公司供应部根据“模具原材料和配件的请购单”的清单内容组织及时采购。
4．2 采购的检验和入库：4．2．1 品保部负责模芯钢材的硬度检验，并将检验结果记录在“硬度检验单”上，对于体积较大的、重量太重的模芯钢材，由模具部视在不影响模芯加工的前提下，取样交给品保部检验硬度。
4．2．2 模具部负责对模具原材料和配件的入厂验证，并填写“模具零部件进厂检验记录单”，检验合格的组织入库。
4．2．3不合格的要进行隔离标识，并通知总公司供应部及时组织退货或更换。
4．3 外发模具：4．3．1 总公司供应部将塑胶“产品图”交给和并通知模具部与外协厂家联系后追踪品质和进度。
4．3．2 外发模具进厂后，由模具部负责验收，并填写“新模具试验报告及移交单”，按“4．7 试模”项的作业流程，验收合格后办理入库手续，不合格时知会总公司供应部责成外协厂家按时保质的维修。
4．3．3 验收合格的对外发模具，正在使用中的模具维修，应由模具部负责。
4．4 自制模具：4．4．1模具部负责作成“模具生产作业进度表”。
4．4．2 主要零部件部件的加工，填写“随工单”，并附上相关的“模具零件加工图”、“模具组立图”，并一起交给模具工程师。
4．4．3模具工程师按要求加工完每一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程传递。
4．5 模具部的机加工组负责模具关键部件的加工：4．5．1加工内容：CNC电脑锣、线切割、电火花等。
4．5．2每班要填写相应的机加工记录的内容：零件名称、编号、加工时间、加工的质量数据，以及设备运转情况。
4．6 模具零件加工完毕后，按装配工艺要求进行装配：4．6．1 模具部负责人要对现场的工程师作好指导、监督、检查工作，并对模具的总体质量负责。
4．6．2 模具部负责人对车间现场填写的“随工单”和使用的“模具零件加工图”、“模具组立图”负责收集、整理、存档。
4．7 试模：4．7．1 模具部填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人；4．7．2 注塑车间负责人组织模具部、品保部、工程部人员立会试模：A．注塑车间装好模具后，调节参数进行注塑；B．注塑件，先由注塑胶车间自检；调机人员认为合格时，将把注塑参数填写在“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和“成形条件表”是，并提供注塑产品5模的样品交给品保部作全面检验。
C．品保部质检员根据“产品图”和“品质检验规范”对注塑件作全面检验确认，并把检验数据填写在“新模具试模报告及移交单”相关栏目上和作结论。
D．品保部质检员自保留注塑产品3模的样品，并将2模和“新模具试模报告及移交单”交本品保部经理确认和审核后，签名和盖章生效；E．模具验收合格后，要留在注塑车间按排作小批量生产；工程部负责模具质量跟踪并把信息反馈到模具部；小批量生产后，注塑车间负责贮存、防护、并建立“模具分类台帐”模具档案（如“新模具试模报告及移交单”、“维修保养记录表”、“模具质量跟踪卡”等）F．对由于模具原因而造成的产品缺陷，则由注塑车间填写“维修保养记录表”，并附上品保部的“品质检验规范”表上的问题点一起交模具部；模具部负责维修，修好后还要按本4．8项流程执行。
4．8 模具生产过程中的标识及其追溯（即建立模具履历表，一模一册）：4．8．1 模具部新开的一套模具，所有的主要模具零件都要有“随工单”，单上应注明零件名称、模具名称、工序名称、技术要求、加工检验结果等。
4．8．2 试模时，模具部要填写“新模具试模报告及移交单”，单上要注明模具名称、注塑参数、产品验收结果、验收人签名等。
4．8．3 需维修的模具，模具部填写“维修保养记录表”随模具同行，后归入模具档案。
4．8．4 工程部编制的“模具标识牌”，由模具部统一钉在模具中下部，牌上应注明模具名称、模具规格、模具重量、产品尺寸、模穴数、验收日期等。
4．8．5 对模具质量的进行的追溯（即建立模具履历表，一模一册），可由“模具标识牌”、“模具质量跟踪卡”、“维修保养记录表”、“新模具试模报告及移交单”、“随工单”等进行；具体追溯按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
4．9 模具加工过程中零部件的状态标识按《状态标识细则》执行。
4．10 工艺评审：4．10．1 由工程部组织模具部、品保部、注塑车间的负责人，每年至少一次的对模具制程工艺进行评审，并出具模具工艺评审报告，交总监审核后由工程部存档。
4．11 工艺革新：4．11．1 在注塑生产过程中由于模具工艺欠缺而造成注塑件合格率偏低或不稳定时，由工程部组织模具部经理、模具工程师、注塑车间负责人、品保部负责人共同研究模具工艺革新，并制定新工艺，报总监审批。
4．11．2 模具部实施新工艺，工程部协同品保部对新工艺进行质量跟踪。
4，12 特殊工序：4．12．1特殊工序：线切割、CNC加工、电焊工、电工等。
4．12．2 制定的《特殊工序控制程序》，报总监和管理者代表批准后实施。
4．12．3特殊工序管理办法包括有：A．执行特殊工序的工作人员的培训（内外训）和资格考核，并持证上岗和“培训（内外训）记录表”。
B．对特殊工序的所用的设备进行监控。
C．工序参数的设置作监控。
4．13 模具制作过程中各工序的所使用设备控制按《设备管理的控制程序》执行。
4．14 模具制作过程中各工序的所使用计量器具的控制按《检验、测量和试验设备控制程序》执行。
五相关支持性文件：5．1《产品标识和可追溯性控制程序》（另见文件1）；5．2《设备管理的控制程序》（另见文件2）；5．3《检验、测量和试验设备控制程序》（另见文件3）；5．4《状态标识细则》（另见文件4）；5．5《特殊工序控制程序》（另见文件5）；六质量记录：6．1 模具生产任务书（另见表单1）；6．2 模具生产作业进度表（另见表单2）；6．3模具原材料和配件的请购单（另见表单3；6．4随工单（另见表单4）；6．5硬度检验单（另见表单5）；6．6模具零部件进厂检验记录单（另见表单6）；6．7模具组立记录表（另见表单7）；6．8新模具试验报告及移交单（另见表单8）；6．9成形条件表（另见表单9）；6．10品质检验规范（另见表单10）；6．11维修保养记录表（另见表单11）；6．12模具质量跟踪卡（另见表单12）；6．13模具领用登记表（另见表单13）；6．14模具报废单（另见表单14）；6．15培训（内外训）记录表（另见表单15）；（另见文件1）《产品标识和可追溯性控制程序》1.目的对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。
2.适用范围适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。
3.引用文件ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供《质量手册》7.5章4.定义无5.职责5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。
5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。
5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。
5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。
6.程序内容6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。
6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。
产品标识可以用标签、标牌。
标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。
产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。
6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。