炼油厂动力车间节能优化探析
摘要：简要介绍炼油化工总厂动力车间从日常管理和技术改施等采取的节能节水措施，从生水、蒸汽、瓦斯、风、循环水等方面取得的节能效果分析。

关键字：循环水生水瓦斯能源
随着石油资源日益减少和各国对石油需求的快速增长，国际原油价格屡创新高，炼油厂的节能压力也越来越大。

玉门炼油化工总厂动力车间为各生产装置提供生水、循环水、风、瓦斯的供应，从源头控制能耗用量是我厂节能降耗工作的重中之重，车间集全车间员工的经验和智慧，从转变思想、平稳生产、从严管理、技术改造等几个方面下功夫，经过半年实践取得很好效果。

1 加强车间的受控管理保证生产安全平稳运行
车间的平稳生产是实现节能节水的前提，我厂加强生产受控管理，提高装置操作平稳率，认真执行巡回检查制度，强化员工技术培训，确保了安全平稳生产，为节能节水工作奠定了坚实基础。

加大宣传力度，将节能节水面临的严峻形势宣传到每名员工，将节能指标分解到班组，使班班有节能计划，人人有节能指标，员工在操作和日常工作中的节约能源意识明显提高，大家主动加强日常检查，杜绝了长明灯、长流水和蒸汽放空过大等现象，并提出了很多有价值的建议。

2 加强日常生产管理优化操作节约能源
⑴玉门炼油化工总厂位于我国的西北，日照时间变化比较大，车间根据早晨和夜间照明变化情况，每15天调整一次车间区域照明时间，保证车间及时开关灯，动力车间共有照明156盏，每小时耗电7.4 kW，与往年全年用电相比平均节约电量6828 kW。

⑵依据车间供热运行特点，对原采暖形式进行调整，原采暖开始到结束一直开启两台泵运行方式，变为在供热初期和供热末期只使用常压低温余热进行采暖，并停运两台热网循环泵
图 1
在操作上进行严格控制，南北区的供热管线要高频次不间断进行巡检，对泄漏要及时处理，依据室外环境温度灵活操作，保证在国家规定温度的下线进行采暖加温操作，对于回水压力的低于0.2MPa时，要第一时间做出反应，查出原因，以免造成闭路采暖循环水的浪费和蒸汽的浪费，要灵活控制采暖换热器底部冷凝水阀，保证刚好有凝结水流出而不浪费蒸汽去凝结水，与往年供热周期相比节约用电756000KW，节约蒸汽用量约为8432t.
⑶调整全厂生水工艺流程，平衡生水用量，严格监控生水长流水，排查机泵、换热器冷却水的泄漏，将原生水泵（180KW）停用，开小泵（115KW）供应生产，年节约用电569400 KW，节约生水用量262800吨。

⑷针对全厂蒸汽冷凝长期排放点的现象，就近进行管线改造，替换采暖水采暖，将冷凝蒸汽接入采暖管线为用户进行采暖，末端冷凝水排入闭路水系统。

3 通过技术改造实现节能
车间通过日常管理可以节约能源，但要大幅度降低车间能耗，必须通过有针对性的技术改造项目才能实现，通过对车间现状摸底和认真分析，车间已实施以下几个技术改造项目，使全厂能耗得到了下降。

3.1. 瓦斯站富余瓦斯优化利用
2010年以来，我厂实施短流程方案，先后关停了几套生产装置，相应的高压瓦斯的用户减少，使得高压瓦斯的量处于富余状态。

需要经常性的将高压瓦斯泄入低压瓦斯排向火场燃烧，造成资源的极大浪费，同时由于瓦斯燃烧量增大，火炬冒黑烟的现象时有发生，给炼厂的环保工作带来极大压力，同时影响炼厂的社会形象。

经总厂与水电厂协商，由玉门油田设计院设计，将富余瓦斯输送至水电厂使用。

以达到提高瓦斯利用率充分利用资源、节能降耗的目的，燃料气供应来源于炼厂的高压瓦斯，通过两具缓冲罐稳定、排凝后，达到干气的要求供给水电厂燃气用户，平均日节约瓦斯量61300m3/天，改造后改造后的流程简图2，
图 2
3.2 东区风压缩机的润滑油系统的改造。

东区供风岗位VK8-3S压缩机轴头内啮合齿轮泵在机组大齿轮上安装，由于维修次数频繁，无法正常工作，不利于设备的长、久、稳运行，轴头泵的损坏导致设备配件更换频繁，配件费用大，并且主油泵的损坏无预见性，故障的发生突然性大，安全生产存在很大的隐患，同年对机组进行了技术改造，在机组中间冷却上部新安装主油泵一台，改造油路管线，将原润滑油管路拆除，废弃轴头齿轮泵，新安装油管路，节约维修和配件费用约为306500元/年。

改造后简图3
图 3
3.3 东区循环水系统无填料的改造
我车间东区循环水原循环水冷却塔为填料冷却塔，由于填料塔维修难度大，内部填料和喷头更换一次费用高，填料塔局部喷头故障引起循环水分布不均匀，导致水冷却效率下降，2010年车间利用新技术对4台凉水塔进行改造，改为无填料凉水塔，维修配件费用大幅度降低，每年节省33.83万元。

3.4 安装西区供风管线，降低电能消耗
我厂主要依靠东区风和西区风联合供风为生产提供需要，自2010年初我厂改为短流程方案以来，东区两台压缩机（单台排量150m3）运行，西区一台压缩机（排量60m3 350KW）
运行，车间对外围供风管网进行了优化操作，同时开启三台机组风量富裕，停用一台西区风机组，风量存在欠缺，针对这一现象，我车间组织人员对西区进行了管线优化安装，将原制氮系统小型压缩机（排量26m3150KW）连接到供风系统管网，为供风系统提供风源，停运西区压缩机（排量60m3350KW）运行，即节约用电，有保证生产用风。

年节约用电约为720000KW。

3.5火炬系统的完善改造
炼厂火炬不仅降低了企业的经济效益，同时又污染了环境，2010年大检修期间车间组织专业技术人员对火炬的自动化和在线检测进行了改造，将原有手动点火改造为在线检测自动点火系统，自改造运行一年多时间以来，该系统运行可靠，点火成功率高，减少环境的污染，为下一步熄灭火炬奠定良好的基础。

4.下一步改造目标
4.1 瓦斯凝液的回收
高低瓦斯管网是全厂的重点管线，直接影响着全厂加热炉的生产，每逢冬季高低瓦斯管线不同程度上存在凝液，全厂高低压管线长达5000多米，沿途低洼处、龙门拐弯处都存在凝液，在冬季只有通过人工外围放空排液进行瓦斯管路疏通，瓦斯凝液就近排入污水井系统，瓦斯液基本为油液混合，人工排液存在极大风险，凝液外排资源浪费。

瓦斯站回收的大部分凝液也是用泵打入污水系统，针对这一现状，厂部组织有关部门进行实地考察，将对瓦斯凝液进行油水分离，收集油品部分进行回炼，节约能源降低成本。

4.2 热水站系统的改造
车间采暖系统的泵和换热系统都是上世纪70年代的设备，设备年久维修成本高，换热效率低，热资源浪费严重，且外围管网和厂部管网已有大部分用户已停止供暖，但管线和热源依旧存在，组织有关人员对外围管线进行割除，对陈旧设备进行更新，进一步节约冬季采暖用能。

4.3自动加药系统的安装
随着我厂加工能力的不断提升，开炼周期的延长，循环冷却水用量现有的10000m3/h左右，但在运行过程中，没有一套完整的自动监测在线仪，仅靠人工采样分析，由于化验分析滞后，直接影响了循环水系统水质的控制。

东区循环水泵房水质监测现由我厂中心化验室分析化验完成的，每班（8小时）取一次样，等数据做出来报到操作岗位上就得5- 6个小时，小班操作人员才根据数据人工投加药剂，这种方式不仅非常滞后，且因为取样的随机性造成误差较大，准确度不高，有时不能反映系统的真实数据，从而造成人力物力的浪费。

厂部需新上一套在线监测系统对系统水质进行在线监控，控制药剂的投用，较少药剂的使用，提高循环水系统设备的保障能力。

5结论
现代化的炼化企业需要现代化的管理和设备进行管理，只有全面的掌握和学习现代企业的运行模式，就能从根本上挖潜企业的节能措施，企业的节能需要从一点一滴做起，不放过小的节能措施，让企业能源全面利用，达到理想的能消平衡，我车间2011年较2010年相比较节约电能3913109度，节约循环水2555吨，节约新鲜水17100吨。