（或管夹）的位置并划线、定位，支架（或管夹）一般 固定在预埋件上，管夹之间距离应适当。
多根管路沿墙布置
¾ 软管敷设：应当有足够长度和弯曲半径；要有防扭曲、 防摩擦、防烘烤等措施。
图 软管弯曲处要足够长
图 软管连接应该松弛
图 靠近接头的一段保持不弯
图8-9 软管最小弯曲半径
图 软管不能扭曲
隔离热源和减少摩擦
z 缸的安装面和活塞杆的滑动面，应保持足够的平 行度和垂直度
z 为了适应热胀冷缩，固定点之间的直管段至少要 有一个松弯，应该避免紧死的直管。
z 密封圈不要装得太紧。
直管段的松弯
七、液压管道的安装要求
z全部管道一般分两次安装，大致顺序 是：预安装→耐压试验→拆散→酸洗 →正式安装→循环冲洗→组成液压系 统。
第七讲
液压系统的安装调试与运转维护
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7.1 概述
z一个设计合理并按规范化操作使用的液压系统，一般故 障率极小。但若安装调试和使用维护不当，也会出现各种 故障，影响主机的生产及作业。 z所以正确合理地安装调试及规范化使用维护液压系统， 是保证其长期发挥和保持良好工作性能的重要条件之一。 z为此，在液压系统的安装调试使用中，应当做到： ¾熟悉主机的工艺目的、工况特点及其液压系统的工作原 理与各组成部分的结构、功能和作用，并严格按照设计要 求来进行； ¾在系统使用中应对其加强日常维护和管理，并遵循相关 的使用维护要求。
支架钟 形罩卧 式安装
支架钟形罩卧式安装液压泵组装配图 1—钟形罩；2、3—半联轴器；4—泄油管；5—支架；6—
吸油管接头
五、液压控制阀组的安装要求
液压控制阀组包括：各种控制阀及其辅助连接件 （油路块）。
z ①液压阀的安装方式应符合制造厂或系统设计图 样中的规定。
z ②要彻底清洗油路块等辅助连接件。 z ③板式阀或插装阀必须有正确的定向措施 z ④阀的安装必须考虑重量、冲击、振动对阀内主
要零件的影响，以保证安全。 z ⑤阀用联接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要
求，并均匀拧紧(勿用锤子敲打或强行扳拧)，不 要拧偏，最后使阀的的安装平面与底板或油路块 安装平面全部接触。 z ⑥应注意进油口、回油口和泄油口的方位。
z ⑦阀连接处应保证密封良好。 ¾阀与油路块之间的接触面处以及油路块之间的叠
变，吸油管道长L＜2500mm，管道弯头不多于两 个；吸油高度应≤500mm或自吸真空度 ≤0.03MPa； ¾若采用补油泵供油，供油压力不超过0.5MPa，若 超过0.5MPa时，要改用耐压密封件。
¾泵的吸油管路必须可靠密封，不得吸入空气，泵 的吸、回油管口均需在油箱最低液面200mm以下
¾吸油管路一般须设置粗过滤器，过滤精度一般为 80～180μm，公称流量不小于泵流量2倍。
¾ 液压系统的安装 与主机的组装往 往同时进行。
z 集中配置型
¾一般是将液压动力源（泵组及油箱等）、液压 控制装置（阀与油路块）等独立安装在主机之 外，仅将液压执行元件与其驱动的工作机构安 装在主机上，再用管件实现液压装置与主机的 连接。
集中配置式液压站
1—冷却器；2—管道；3—液 压控制阀组；4—液压泵 组；5—油箱
四、液压泵组的安装及要求 z 安装时首先要注意传动轴旋转方向。 z 按要求向泵内罐满油液。 z 按实际情况选定液压泵的安装方位
液压泵吸油口低于油箱液面安装 1—液压泵；2—截止阀；3—吸油管路；4—油
箱
液压泵在油箱顶上自吸的安装
1—电动机；2—连轴器；3—泵支架；4—液压泵； 5—排油口；6—泄漏油管；7—油箱；8—油液； 9—吸油管路；10—隔板；11—滤网
z 其次要做好液压系统安装准备工作
¾了解液压系统各部分的安装要求，明确安装现 场的施工程序和施工方案。
¾熟悉相关技术文件和资料
¾落实安装所需人员，并按清单准备好液压元件、 机械及工具等有关物料
¾对液压元件的规格、质量按设计要求及有关规 定进行细致检查，检查不合格的元件和物料， 不得装入液压系统。
二、确定安装程序与方案
¾吸油管道上的截止阀的通径应比吸油管道通径大 一档。
¾的吸油距管离端H≥至2油D。箱侧壁的距离H1≥3D，至油箱底面 ¾对于壳体上具有二个对称泄漏油口的液压泵，其
中一个一定要直接接通油箱，另一个则可用螺塞 堵住 不论何种安装方法，其泵壳外泄油管均应超过的 泵轴承中心线以上，以润滑泵的轴承。泵的泄油 管背压力一般应≤0.2MPa，以免壳腔压力过高造 成轴端橡胶密封漏油。
用油循环冲洗管路必须在管路酸洗和二次安装完毕 后的较短时间内进行。
¾ 冲洗后应按有关规定和系统类型对冲洗质量进行检验； 冲洗合格的管路，须将冲洗液(油)排除干净，并对管路 两端应进行包封。
实用的超声波清洗法
超声波清洗机工作示意图 空化作用的压力变化清洗掉油脂和污尘
7.3 液压系统的调试
z 新制造和安装的液压系统必须进行调试，使其在正常 运转状态下能够满足主机工艺目的要求；
之间建议采用皮带轮或齿轮进行联接 ，应加一对支 座来安装皮带轮或齿轮，该支座与泵轴的同轴 度误差应不大于ø0.05mm；
液压泵与原动机之间采用齿轮或皮带轮连接 1—液压泵；2—泵支架；3—连轴器；4—支座；5—轴
承；6—皮带轮或齿轮；7—公用基座
z 液压泵与原动机之联接完毕，应采用千分表等测 量检查其安装精度（同轴度和垂直度），同轴度 和垂直度偏差一般应≤0.05～0.1mm；轴线间的倾 角不得大于1°。
二、调试的类型及准备
z 调试的类型：出厂试验和总体调试 z 调试前应作好两项准备工作： ¾ （1）根据使用说明书及有关技术资料： 全面了解被试液压系统（系统）及主机的结构、功能、工作顺
序、使用要求和操作方法
了解机械、电气、气动等方面与液压部分的联系 认真研究液压系统各组成元件的作用，读懂液压原理图 弄明白液压执行元件等在主机上的实际安装位置及其结构、性
z 管道清洗 ¾ 液压管路安装完成后要对管道进行酸洗处理和循环冲洗。 ¾ 酸洗的目的：通过化学作用去除金属管内表面的氧化物
及油污，使金属表面光滑，保证管道内壁的清洁。
¾ 循环冲洗的目的：清除管内在酸洗及安装过程中以及液 压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到 液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的 可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
z 按液压装置两种配置型式的特点不同，液压系 统的现场安装也相应有以下两种程序与方案：
z 分散配置型
¾它是将液压泵组（泵及其驱动电机(或内燃 机)）、执行元件、控制阀和辅助元件按照主机 的布局、工作特性和操纵要求等分散安装在主 机的适当位置上，并用管道实现液压系统各组 成元件的逐一连接。
深孔钻床液压装置的分散配置
积面之间不得漏装密封圈；板式阀各油口处的密 封圈在安装后应有一定压缩量以防泄漏。
油路块接合面的油道孔密封 1—密封圈；2—下块； 3—上块
z ⑧方向阀一般应保持轴线水平安装。 ¾ 需调整的阀件（如流量阀和压力阀等），一般顺时针方
向旋转时，增加流量、压力，逆时针方向旋转时，则减 少流量、压力。 z ⑨电控阀与电源的电气连接应符合相应的标准。 ¾ 与阀的电气连接宜采用可拆的、不漏油的插入式接头 ¾ 接线盒在阀上时，应符合适当保护等级； ¾ 应选择能够可靠操作阀的电磁铁。应防止外部流体和污 垢进入。 ¾ 当电控不能用时，如果为了安全或其他原因需要操作电 控阀，则应配备手动越权装置。该装置应不会无意中被 操作，并且当手动控制解除时应自动复位。
泵组的一些安装方式
角 形 支 架 卧 式 安 装
角形支架卧式安装液压泵组装配图 1—角形支架；2—泄油管；3、4—油管穿孔套；5—吸油管；6—压油管；
7—联轴器；8—泵组传动基座；9—电动机底座及安装螺钉
钟形罩立式安装
钟形罩立式安装液压泵组装配图 1—钟形罩；2—基座；3、4—半联轴器；5—
吸油管接头；6—压油管接头；7—弯管 接头
7.2 液压系统的安装
z 液压系统安装的实质：用管道和管接头或油路 块将液压泵、液压缸（马达）、液压阀和辅件 连接起来。 一、主机的就位及液压系统安装准备
z 主机的就位:在安装液压系统之前 ¾首先应根据主机的的平面布置图对号吊装就位 ¾测量及调整设备安装中心线及标高点（可通过
安装螺栓旁的垫板调整），以保证液压泵的吸 油管、油箱的放油口具有正确方位； ¾安装好的设备要有适当的防污染措施；主机就 位后需对设备底座下方进行混凝土浇筑。
¾ 主机的安装和 液压系统的安 装既可以同时 独立进行，也 可以非同时独 立进行。
三、液压元件和管件的质量检查及拆洗
z 外观检查与要求：型号、规格、生产日期、调 节手柄、电磁铁、锈蚀；管道和管接头材质、 通径、软管生产日期等
z液压元件的拆洗与测试 ：一般不宜随便拆解， 但对于内部污染或出厂、库存时间过久及密封 件可能自然老化的元件则应根据情况进行拆洗 和试验。
能和调整部位
仔细分析液压系统在各工况下的压力、速度变化及功率利用情 况，熟悉系统所用液压工作油液的牌号和要求。
¾ （2）对液压系统和主机进行外观检查（如液压元件和管道安 装的正确性，液压装置的防护装置的完备性等），以避免某些 故障的发生。外观检查中如发现问题，则应在改正后才能进行 调试。
三、调试的一般顺序
z 缸有多种安装方式： ¾对于基座式或法兰式液压缸: 可通过底座或法兰前设置挡块的方法，力求安装
螺钉不直接承受负载，以减小倾覆力矩；
¾对于轴销式或耳环式液压缸: 应使活塞杆顶端的连接头方向与耳轴方向一致，
以保证活塞杆的稳定性。