质量检验管理制度
1、总则：
1.1 企业领导必须认真贯彻执行党和国家关于产品质量的方针、政策和技术规定，加强对企业全体职工树立“质量第一”的思想教育。
1.2 企业领导必须认真组织实施提高产品质量的实施方案。
正确地处理好质量和数量关系，开展全面的质量管理，掌握质量标准，处理重大质量问题。
1.3 质量安全管理科是在厂长的直接领导下开展工作，厂长对企业的产品质量负责，质量安全管理科在实施质量检验工作中对厂长负责。
1.4 质量安全管理科是企业的一个主要职能科室，要认真贯彻国家标准，部颁标准和企业标准，认真搞好质量检验工作，加强质量分析和参于质量事故的处理，向领导和有关部门提出，提高产品质量的建议。
按照企业标准，和有关技术文件、图纸对被检验的原材料、外购件、外协件及产品加工零件、部件和成品作出合格与否决定。
1.5 质量安全管理科直接领导计量室、检验室并负责办理理化试验工作。
1.6 质量安全管理科按照本厂生产实际，制定检验人员的岗位责任制和检验细则，作为检验人员的工作指导，以确保本制度的正确实施。
2、质量安全管理科的权限：
2.1 凡与规定的标准、图纸或技术要求不符合的零件、部件、半成品、毛坯等为不良品，对于产品质量合格否，只能有质量安全管理科决定。
2.2 凡由于违反工艺纪律或其他原因所造成大批废品时，检验员有权通知车间和操作者停业加工，并及时报告厂长或技术付厂长，并有权没收未经批
准的或己作废的技术文件，工艺装备等并通知有关部门。
2.3 新产品试制完成后，必须根据技术设计任务书，技术协议书有关技术标准等技术文件参照样品鉴定和批量生产鉴定，并对能否投入批量生产有权提出自己的意见和建议。
3、产品质量的检验：
3.1 产品质量检验工作，应严格贯彻自检、互检和专检相结合的原则，执行“三按”（按图纸、按工艺、按技术标准）和“五不准”（原材料不合格不准入库、毛坯不合格不准加工，上道工序不合格的零件不准送到下道工序，零件不合格不准装配，产品不合格不准出厂）的原则。
3.2 对原材料、受控零（元）部件、外购(协)件进厂检验：
3.2.1 采购物资的分类：
A类重要物资：构成最终产品的主要或关键部分，直接影响最终产品
使用和安全性能的物资（含安标受控零（元）部件）。
B类一般物资：构成最终产品的非关键部分的物资。
C类辅助物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。
3.2.2原材料、受控零（元）部件（含安标受控零（元）部件）、外购(协)件等采购物资到货后，采购员首先验证采购物资的合格质量证明文件是否齐全，合格质量证明文件应包括：①合格证明。
②合格的检验系统的证明。
③合格的质量保证体系的证明。
并将该证明文件与实物进行对照，确认无误后，由采购员持合格质量证明文件和供货清单（或发票）一起送专（兼）职检验员检验。
3.2.3由专职检验员对A类重要物资和B类一般物资先校对供货方是否是我厂确定的合格供方再验证合格的质量证明文件，符合要求后，再按产品技术标准、图纸及有关技术文件要求进行检验，合格后签字才能办理入库手续。
由兼职检验员对C类辅助物资除直接验证合格的质量证明文件外，还要按采购有关技术文件要求进行检验，合格后签字才能办理入库手续。
3.2.4采购安标受控零（元）部件、重要原材料及与产品关联的纳入安全标志管理的配套件应和备案材料一致。
外协的受控零（元）部件，其生产单位应和备案材料中的一致。
安标受控零（元）部件外协时，应有生产单位检验记录（且满足技术要求）。
符合要求后再按A类重要物资采购验收要求进行检验，合格后检验员签字才能办理入库手续。
3.2.5经专（兼）检验员检验合格后签字，才能办理入库手续。
对检验员检验出的不合格品，由采购员负责办理退、换货。
换回的物资必须重新经检验员检验，检验合格后签字才能办理入库手续。
3.3生产过程的质量检验：
3.3.1首件检验：
3.3.1.1在批量生产中，凡重新调整或更换设备，工具、夹具等后，加工的第一个零部件，即标为首件。
3.3.1.2首件操作者必须在自检合格的基础上，将工件交验，检验员应主动配合，并将结果向操作者交待清楚，如首件不合格，属设计、工艺、设备、工装、工具、操作技术等造成的，严禁继续加工，防止批量废品的产生。
3.3.1.3首件合格零件，应打上合格标记，如属废品，检验员应扣留，并指出不合格项目及原因，在工件上打上废品标记或涂上红漆，并填写废品通知
单。
3.3.1.4操作者加工的首件，如不检验而产生的批量废品，由操作者负全部责任，首件如检验员错检，而造成批量废品，检验员应负主要责任，其余由操作者负责。
3.3.2中间检查：检验员、操作者应积极主动配合好中间的抽查，发现废品，找出原因，采取措施，及时防止成批废品的产生，检验员在进行中间抽查时，也应作好一定的检验标记，如发现质量出现了问题，应向操作者交待清楚。
3.3.3 零件完工检验：
3.3.3.1 零件完工交检时，操作者应主动向检验员说明零件的质量情况，不得谎报、混交，如发现按奖惩条例规定执行，检验员应按规定全面检验或主动抽检完工零件，以保证零件的质量。
3.3.3.2完工检验时，不合格的零件，能返修的通知操作者进行反修，不合格品应及时隔离，作上废品标记，并填写“不合格品通知单”，由责任者在通知单上签字。
3.3.3.3检验员应认真作好零件检验和主项主件检验的原始记录，每月按时上报质量安全管理科统计员并负责汇总，归档和存查。
3.3.4出厂（入库）检验：
3.3.
4.1一切完工产品，由车间填写成品入库单并交检，经专检验人员检验、试验合格后，发给合格证，并在入库单上签字或加盖合格章后方可入库。
不合格产品返修，重新检验，试验合格后才能入库。
产品没有合格证，入库单未签字或未盖检验合格证章的，不准入库，更不准发售出厂。
经检验、试验不满足出厂标准及煤矿安全性能要求的产品，决不降级使用，坚决打入废品，
进行隔离处理。
3.3.
4.2成批产品出厂检验，应在逐台空转后进行试验检查，若首台或连续发现不合格，即停检，产品全部退回装配车间，重检或返检。
3.3.
4.3产品出厂（入库）应检查防锈、防蚀、防碰、防磨、防变形及包装箱防压、防潮、防破损等措施的落实情况，如发现以上情况影响到产品质量时，出厂检验人员有权制止发售。
3.3.
4.4对储存期限在半年以上的产品，出厂前，库管员必须书面通知厂质量安全管理科进行出厂复检。
经质检人员对产品重新进行出厂检验，确认在储存期间产品质量得以保持，并重新出具“合格证”，才准销售出厂。
出厂检验人员对出厂产品负责。
出厂的产品按“三包”（包修、包换、包退）制度处理。
3.3.5其它：
3.3.5.1擅自脱离工艺，跳越工序的零件，检验员一律拒绝检查，造成后果由责任车间（或个人）负责全部责任。
3.3.5.2上道工序（车间）的检验员，不定期（或必要时）到下道工序（车间）反映零件加工质量情况，（每月至少一次）互相通气，便于研究质量问题，以便采取适当措施，不断提高产品质量。
3.3.5.3生产过程中丢失的零件，未经检验员进行检验时，一律按不合格品记，并不得转到下道工序或车间。
3.4机床装配精度检验：
3.4.1新进厂的机床设备，由生产技术科组织车间设备组进行安装、调整。
设备检验员凭说明书或有关技术资料进行检查验收，对大、中修的设备检验
工作，必须认真做好设备登记和检验精度的原始记录，以备存查。
3.4.2大、中修后的机床设备，经生产技术科和车间机床修理人员初步检验合格后，由检验员共同复检，合格后才能向使用车间办理移交手续。
3.5自制工艺装备的检验：
3.5.1制造车间，对未经检验合格的工艺装备，专用量检具不得交库或直接移交生产车间使用，保管部门必须凭合格证方可给予入库或对外借用。
3.5.2交车间退修的或进行维护的工艺装备和专用量检具，在修复后应连带完整的图纸及技术文件送检验员（计量室）进行检验（检定）合格后由检验员（计量室）开出合格证，交库。
3.5.3负责工艺装备和专用量具的检验员，负责制造车间的以零件加工到装备成套所有产品的检验工作，并参与验证工作，必须做到及时检验，准确无误，认真做好记录，并开出不同的处理单据，以确保产品质量。
3.6废品处理：
3.6.1凡在加工过程中出现的不符合图纸、工艺和技术要求的，又不能修复满足质量要求的毛坯件，半成品、成品均为废品，所有废品都由质量安全管理科归口处理，凡不合格的原材料，外购件、外协件，由质量安全管理科开出单据，由进货单位负责办退、换货处理。
3.6.2检验员在检验过程中发现废品，应及时开出废品单，立即将废品隔离，等待处理。
3.6.3不合格件不影响下道工序加工和零件的互换性，外观精度，安全性能，强度和使用寿命的前提下允许回用，申请回用单位，要办理申请回用手续，经生产技术科审核，厂长或技术付厂长鉴注肯定意见，由质量安全管理科决
定是否回用。
回用件经修复或加工利用均需专职检验员严格按企业标准、图纸检验后合格签字，检验不合格不签字，不准使用或利用，更不准对外销售，不满足安全性能要求的产品，不允许销往矿山。