钢套箱围堰施工质量限制及验收标准总则为加强对本工程主塔钢套箱围箱围堰（以下简称为钢围堰）质量限制，保证钢围堰工程质量，统一钢钢围堰施工质量的验收，依据《铁路钢桥制造规范》TB10212－2009、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752、《洞庭湖特大桥围堰施工设计图》制定本标准。
本标准适用于本工程钢围堰制作及安装的施工过程质量限制及验收。
本标准按质量限制环节和施工验收环节划分为5章。
将“钢套箱围堰工程”划分为基础分部下的子分部，分项工程依据施工工艺、工序进行划分，划分为“单元件组焊”、“节段拼装”、“下沉定位”3个分项工程。
钢围堰工程施工中接受的工程技术文件、承包合同文件或编制的施工方案、工艺规程对施工质量限制及验收的要求不得低于本标准的规定。
钢围堰施工质量的限制及验收，必需接受经计量检定、校准合格的计量器具。
1 施工准备本章适用于对钢围堰施工前期制造单位选择、技术准备、加工场地确定、单元件加工胎架制作的限制。
1．1制造单位选择1．1．1钢围堰制造单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量限制及检验制度。
填写《分包单位资格报审表》（TA3）报总监理工程师审批。
1．2技术准备1．2．1钢围堰制作前，承包人应熟悉和校核全部施工设计图纸后，依据图纸要求编制制造方案和工艺规程。
填写《施工组织设计/方案报审表》（TA1）报监理工程师审批。
1．2．2承包人应依据图纸要求，供应涵盖钢围堰主要焊接接头类型的焊接工艺评定试验报告，确定工艺参数，报监理工程师认可。
1．2．3拟投入的主要管理人员、特种作业人员（焊工）应填写《主要进场人员报审表》（TA5）报监理工程师审批。
1．3制作场地、加工胎架说明：钢围堰为大形钢结构，为了便于制造及运输，钢围堰平面分舱、高度分节，划分后的单元舱节即为“钢围堰单元件”，由内、外壁板、隔舱板及内支撑、竖向加劲肋等部件组焊成形。
钢围堰侧板单元件为圆弧形或矩形的大型钢结构，为保证其尺寸的精确并限制焊接质量和变形，必需借助胎架制作。
1．3．1钢围堰制作场地（包括拼装场地）由承包人按制作要求选择，其面积、环境条件和工作台的尺寸、场地硬化、平整度应满足制作要求。
1．3．2胎架应具有足够的尺寸精度、强度、刚度和稳定性，以限制钢围堰单元构件在组装、焊接过程中的变形。
1．3．3设置胎架的场地条件应满足在组焊钢围堰单元件的全过程中保证其单元不变形的要求。
1．3．4胎架数量可依据生产实力及施工工期确定，但不同胎架应力求尺寸精确一样，以保证组焊单元件尺寸的一样性。
1．3．5对胎架应定期检查，发觉问题刚好处理。
1．3．6钢围堰单元件试制一件后，应精确测量产品全部外轮廓尺寸，经检查无误可再制一件，两件经试拼装合格后方可批量生产。
试制件数量可依据单元件的不同类型协商确定。
2 原材料进场本章适用于主要材料的进场验收。
原材料进场验收按进场批次填写《进场材料/构配件/设备报验单》（TA6）报监理工程师审批后进场。
2.1钢材钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查检验方法：检查质量合格证明文件、检验报告等。
钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量：每一品种、规格的钢材抽查5处。
检验方法：用游标卡尺量测。
钢材的表面外观质量除应符合国家现有关标准的规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：视察检查。
4.2焊接材料焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件及检验报告等。
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。
检验方法：视察检查。
3 钢围堰单元件组焊本章适用于单元件组焊（指侧板、底隔舱、连接系单元件的组装和焊接）过程的质量限制和单元件成品质量验收。
3．1质量限制下料及矫正、加工3.1.1.1放样或号料钢材和施工设计图要求的规格相符，下料钢材的轧制方向和其主要应力方向一样；3.1.1.2钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应先矫正和清理后再放样或号料；3.1.1.3切割边缘整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷，圆弧部位应修磨匀顺。
下料的零件或加工的部件尺寸误差限制符合表3.1.1.4的规定。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5 mm,且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。
须要进行边缘加工时，边缘加工的最小刨削量不应小于2.0mm。
边缘加工偏差限制应符合表的规定。
表：组装和焊接3.1.2.1设计要求的顶紧接触面应有70%以上的面积紧贴。
3.1.2.2组装缝坡口的允许偏差±2º。
3.1.2.3各种构件（隔舱板、水平及竖向板肋等）安装位置精确，允许偏差2mm 。
3.1.2.4焊条、焊丝等焊接材料和母材的匹配应符合要求，在运用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
3.1.2.5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
3.1.2.6焊缝感观应达到：外形匀整、成型较好，焊道和焊道、焊道和基本金属间过渡过较平滑，焊渣和飞溅物须清除干净。
3.1.2.7钢板对接焊正面焊完后，反面施焊前必需清根处理。
3.1.2.8对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表3.1.2.8的规定。
3.2质量验收：每单元件制作完成后，施工单位在自验合格的基础上填写《钢围堰（单元件组焊）检验批质量验收记录表》报验。
Ι主控项目3.2.1钢板对接焊缝应做超声波探伤检验， B 级检测Ⅱ级合格。
检查数量：不少于20%焊缝长度。
检验方法：施工单位（或承包方）探伤检验；监理见证检验，检查检验报告。
3.2.2内外壁板及隔舱板对接焊缝应进行抗渗透试验。
检查数量：全部检查。
检验方法：施工单位（或承包方）接受煤油渗透法检验；监理见证检验。
Ⅱ一般项目3.2.3钢围堰单元件组装尺寸和构件安装位置允许偏差应符合表3.2.3的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用直角尺和钢尺检查。
表：3.2.34 钢围堰节段拼装本章适用于钢围堰节段拼装（指底节拼装和中节、顶节接高）质量限制和验收。
4.1过程质量限制底节拼装所用的支承凳和平台应测量找平。
4.1.2钢围堰单元件运输、堆放和吊装等过程应防止变形。
造成钢构件变形，应进行矫正。
4.1.3在工地起先焊接前准备好临时工作架、焊接设备、焊接电源、焊接材料、通风设备、CO2焊所用的防风棚架。
4.1.4组装前必需彻底清除连接接触面和焊缝边缘每边30mm 范围内的铁锈、氧化皮、毛刺、污垢、冰雪等，露出钢材金属光泽。
4.1.5拼装应按工厂试拼装时的标记位置进行，上下对接单元偏差应匀整分布，防止单侧误差超出规定值。
4.1.6工地焊接环境要求：风力<5级，温度≥5℃，湿度≤80%，雨天不能焊接；超出上述环境要求时，应实行措施，的确能保证焊缝质量时方可进行施焊。
4.1.7当围堰单元件内接受CQ 2气体爱惜焊焊接时，确定要实行防风措施。
4.1.8其它涉及下料、焊接的相关要求见第3章内容。
4.2质量验收：底节组拼完成后、标准节接高完成后，施工单位在自检合格的基础上填写《钢围堰（节段拼装）检验批质量验收记录表》报验。
Ι主控项目4.2.1拼装的组对焊缝应做超声波探伤检验。
（B 级检测Ⅱ级合格） 检查数量：不少于20%焊缝长度。
检验方法：施工单位（或承包方）探伤检验；监理见证检验，检查检验报告。
4.2.2壁板和隔舱板组对焊缝应进行抗渗透试验（接受煤油渗透法）。
检查数量：全部检查。
检验方法：施工单位（或承包方）抗渗透试验检测；监理见证检测。
4.2.3上、下隔舱板对齐，各相邻水平环形板对齐，上、下竖向肋角应和水平环形板焊牢。
检查数量：全部检查。
检验方法：测量、视察。
Ⅱ一般项目4.2.4钢围堰节段拼装允许偏差项目、检查数量及检查方法符合表3.2.4的规定。
表：3.2.4５ 钢围堰下沉定位本章适应钢围堰下沉安装（指下沉、定位着床、封底）的过程质量限制和成品质量验收。
5.1质量限制围堰下沉前复测围堰的结构尺寸、隔舱位置、垂直度，检查焊缝质量和有无渗漏。
用全站仪测放出围堰纵横轴线上四个点形成十字线，依据纵横十字轴线调整围堰下沉过程的平面位置、扭转和垂直度偏差，记录好围堰下沉的技术数据。
围堰注水要做到匀整、对称。
围堰底距河床表面1.0m时，对围堰进行精确定位。
围堰下沉完成后，监理工程师对围堰位置、倾斜度进行复测,并监测围堰接着下沉状况。
合理布置灌注导管，确保不留盲区，混凝土灌注依次符合设计、施工方案要求，监督旁站混凝土封底过程。
5.2质量验收：钢围堰下沉安装完成后，施工单位填写《钢围堰（下沉定位）检验批质量验收记录表》报验。
Ι主控项目围堰底平面平均高程、封底混凝土厚度、填舱混凝土高度符合设计或方案要求。
检查数量：全部检查。
检验方法：测量检查。
Ⅱ一般项目5.2.2钢围堰定位允许偏差和检验方法应当符合表5.2.2的规定。