一.衝壓加工不良異常處理說明
衝床加工的种類:
沖 床 加 工 法 生 使 塑 材 性 料 變 產 形 斷 使 分 材 离 料 剪
壓 縮 加 工 端 擠 壓 壓 其 壓 制 印 花 他
成 形 加 工 圓 凸 孔 捲 頸 其 緣 張 凸 緣 縮 他 緣
抽 制 加 工 一 抻 引 其 般 展 縮 他 抽 成 制 形
彎 曲 加 工 一 捲 扭 其 般 邊 曲 他 彎 曲
衝 剪 加 工 剪 下 衝 衝 分 修 整 其 斷 料 孔 口 斷 邊 緣 他
一.衝壓加工不良異常處理說明
1 衝壓作業中異常處理指南: 1.1毛邊: 原因: a.模具刃口，衝頭損耗; b.模具間隙過大; c.模具跑單邊; 改善措施:研磨刀口，更換衝頭，重新配模具間隙和調整模具。
一.衝壓加工不良異常處理說明
2壓傷:
原因:模具內的鐵屑和廢料沒有完全清除掉，導致壓傷; 改善措施:a.安裝自動風槍清除掉鐵屑和模具內廢料; b.跳廢料之模具做修改。
3刮傷: 原因:作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷; 改善措施:a.模具定位做修改或降低; b.教育作業人員作業時輕拿輕放;
4變形:
原因:a.作業動作不規範，碰撞到其它物体; b.模具脫料不順; 改善措施:a.教育作業員嚴格按照SOP進行作業; b.脫料不良之模具作修改。
一.衝壓加工不良異常處理說明
5鉚合不良: 原因:鉚合與被鉚合作不對位，造成鉚合不良 改善措施:在做鉚合工程時，確定鉚合與被鉚合件對齊后再進行生產 6角度不良: 原因:a.模具本身存在問題; b.素材材質過硬; c.衝床速度過快; 改善措施:a.修改模具; b.更換材質硬度在規定範圍內素材; c.調整恰當的衝床速度。 7尺寸偏差: 原因:模具定位有間隙; 改善措施:調整模具定位。
目
錄
衝壓常見不良的分析 与处理
衝壓工藝介紹
1.衝壓加工的特點 1.1 在生產過程中,應用了自動化的機械設備及多工程的自 動化進給裝置,故生產效率高. 1.2 在衝壓加工中,廢料比其它加工少,且廢料也可制成其它 小零件,材料利用率高. 1.3 在衝床的簡單衝壓下,可得到形狀復雜.強度高而重量小 的零件. 1.4 生產量大,零件的制造成本低. 1.5 縮短工時,節省勞力,操作簡單. 1.6 同一模具制造出來的產品,具有相同的尺寸與形狀,有良 好的互換性.
2.1彎曲加工
通常在不改變材料厚度的原則下,將平整材料的一部份或全部衝 成一個角度的形狀,謂這彎曲加工,此种加工可以完成一般彎曲,捲邊,
扭曲等工作.
2.1.1一般彎曲:將平的毛胚衝製成彎曲件,如V形彎曲,U形彎曲. 2.1.2捲邊:將平板料的邊緣用一定半經彎曲在平順的圓形.
衝壓加工工藝<五>
2.1.3扭曲:將平毛胚的一部份與另一部份相對的扭轉一個角度,使變成 曲線形的制件. 2.2抽制加工 將平板的材料變成任意有底無縫的容器,或將直徑較大的有底有縫 容器作進一步的改變,以減小直經,增加深度,謂之抽制加工,此种加工可 以完成一般抽制,伸展成形與引縮等工作 2.2.1一般抽制:將平板材料抽制成任意有底的容器,或將有底容器作更 進一步的深抽制. 2.2.2伸展成形:將平板材料位伸,並將其蓋到樣模上,作出曲線形的空 心件. 2.2.3引縮:將有底無縫之容器施行再抽製,並使其厚度產生變化
一.衝壓加工不良異常處理說明
改善措施:a.調整模具間隙,修整折塊“R”角; b.更換材質; c.定時加潤滑濟。 10彈跳: 原因:a.素材材質過硬; b.沒加回壓工程; c.模具深度不夠; 改善措施:a.現換材質，重新調整模具閉合高度; b.增加回壓工程。 11漏衝孔: 原因:a.衝頭斷未發現; b.修模后漏裝衝頭; c.衝頭下陷;
3.一般絲攻螺紋與底孔對照表
公制及美制螺紋(非圓絲攻)單位:mm 2級 螺 紋 用 下 孔 徑 螺紋標准 精度 最 小 --最 大 (咬 合 率 %) M1.7*0.35 RH4 1.54~1.58(100-75) M2*0.4 RH4 1.81~1.85(100-75) M2.3*0.4 RH4 2.11~2.15(100-75) M2.5*0.45 RH4 2.28~2.33(100-75) M2.6*0.45 RH4 2.38~2.43(100-75) M3*0.5 RH5 2.76~2.81(100-75) M3.5*0.6 RH5 3.20~3.26(100-75) M4*0.7 RH6 3.65~3.70(100-82) NO .2-56UNC -64UNC NO .3-48UNC -56UNC NO .4-40UNC -48UNC NO .5-40UNC -44UNC NO .6-32UNC -40UNC NO .8-32UNC -36UNC RH4 3 RH4 4 RH5 4 RH5 4 RH5 5 RH6 5 1.96~2.02(100-65) 1.98~2.04(100-65) 2.25~2.32(100-65) 2.29~2.32(100-65) 2.52~2.60(100-70) 2.57~2.64(100-70) 2.86~2.93(100-70) 2.88~2.95(100-70) 3.09~3.17(100-75) 3.19~3.26(100-70) 3.76~3.84(100-75) 3.80~3.88(100-75)
二.焊接中不良異常處理說明
1焊接時有焊渣 1.1電极磨損(修整或換新) 1.2電极未對正,導致焊點點於產品邊緣(調整) 2焊接時有火花,甚至燒穿或燒坏材料. 2.1電流過大(應調整) 2.2電极上有雜物(需磨掉) 3焊接不上,但電焊機正常 3.1電流太小(調整) 3.2電极上有絕緣物(應除去)
三,攻牙加工不良異常處理說明
成單工程衝
1.滑牙的預防 1.1攻牙時注意不可將絲攻攻得太深; 1.2檢查牙孔是否衝制過大，超出標準; 1.3經常用牙刷或風槍將絲攻上的銷屑等雜物處理干淨; 1.4檢查絲攻是否有磨損; 1.5檢查絲攻是否有缺口 斷絲之不良; 1.6檢查攻牙機旋轉速度是否過快; 2.牙緊的預防 2.1攻牙時不可攻得太淺，否則導致牙緊; 2.2絲攻檢查是否有磨損，殘缺; 2.3注意攻牙機轉速不可過快;
衝壓加工工藝<二>
1. 使材料剪斷分离
1.1衝剪加工
2.使材料產生塑性變形
2.1彎曲加工 2.2抽制加工 2.3成形加工 2.4壓縮加工
衝壓加工工藝<三>
1.使材料剪斷分離
1.1衝剪加工: 衝剪加工,是指使衝剪模具,在材料上加破斷強度以上的外力,
封閉的或敞開的輪廓,使材料的一部份與另一部份分离,此種加工
1.1.5分斷:將平的,彎曲的或空心的毛胚,衝剪成兩個部份或幾個部份.
衝壓加工工藝<四>
1.1.6整緣:將抽製或壓縮出來的零件的周圍不平順的或多餘的外邊
除去. 1.1.7修邊:修邊加工是利用衝床的再加工剪切方式,將不整齊面或外
緣預留的加工量剪削,以得準確的尺寸與光滑垂直的剪斷面.
2.使材料產生塑性變形
三,攻牙加工不良異常處理說明
2.操作注意事項 2.1單攻機攻牙時，手柄的操縱力要適當，不能太大或太小，否則容易造 成絲攻斷裂、滑牙或絲攻攻不下; 2.2治具要牢固防止攻牙歪斜; 2.3攻牙時要常加配油以防止牙緊或絲攻發熱而斷裂; 2.4攻牙時絕對不可戴手套，防止手卷於攻牙机內造成工傷;
三,攻牙加工不良異常處理說明
一.衝壓加工不良異常處理說明
改善措施:a.作業員嚴格按照SOP作業，並確實與樣品對比; b.修模后首件確實與樣品比對; c.改善上模墊板的硬度，限制衝頭下沉; 12模痕: 原因:a.模具間隙過小; b.成型塊“R”角小或不光滑; c.成型入塊有廢料; 改善措施:a.調整上下模配合間隙; b.修整成型塊“R”角或將成型塊電鍍、拋光; c.清除入塊間的廢屑; d.將母模改為滾軸成型。
法以形成凸緣.
2.3.4捲緣:將空心件或管的邊緣捲成半圓形的圓形. 2.3.5頸縮:將圓筒形或管之一端直徑縮小而將長度增加的成形.
2.3.6接縫:將兩塊板或零件利用多次彎曲相互連接在一起之加工法
衝壓加工工藝<七>
2.4壓縮加工
在毛胚上加重壓,使其體積作重新分配,以改變毛胚的輪廓,外形的厚 度以完成各种形狀复雜的成品,如端壓,擠制,壓印,壓花等工作. 2.4.1端壓:將材料的全體或一部份沿其長度方向壓縮,以減少長度而增大 斷面積. 2.4.2衝程能同時作數种單工程的工作,由於設計方式的不同又可區 2.4.3壓花:將上下模作成凹凸花樣,在幾乎不改變材料厚度的情況下, 使 材料成凹凸斷面. 2.4.4壓印:壓印與壓花相似,但材料在加工后其厚度被改孌,並使其充塞 在有凹凸的模腔內,在零件表面上形成凹凸的工作方式.將模具分
衝壓加工工藝<六>
2.3成形加工 使用各种局部變形的方法來改變毛胚或零件的形狀,如圓緣,凸脹,孔 凸緣,捲緣,頸縮,接縫等工作. 2.3.1圓緣:將平板或加工口表面的一狹窄部份壓成凹凸形狀,供補強或裝 飾之用. 2.3.2凸脹:將圓筒形或管的一部份直徑擴大的成形方法. 2.3.3孔凸緣:將已沖過之孔的邊緣或空心件的外邊,使用材料拉伸的方
要可完成切斷,下料,衝孔,衝口,分斷,修邊與整緣等工作 1.1.1剪斷:將材料與毛胚依敞開的輪廓衝剪使其分离.
1.1.2下料:將材料與毛胚依封閉的輪廓衝剪使其分离.
1.1.3衝孔:衝孔與下料恰好相反,是將零件內的材料以封閉的輪廓沖 剪使其分离的加工,而所衝出的剪斷片通常成為廢料.

1.1.4衝口:在材料的端邊衝剪開口槽.
一.衝壓加工不良異常處理說明
8凸台拉破: 原因:a.模具存在問題; b.材質過硬; c.衝床速度過大; d.未加拉伸油; 改善措施:a.修改模具; b.更換材質; c.調整衝床速度; d.按時加拉伸油。 9折彎斷裂: 原因:a.模具間隙過小“R”角太利; b.材質硬度過高; c.沒有定時加潤滑油;