钢箱梁厂内制造方案1、零件下料、加工、拼板（1）顶板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（2）底板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（3）腹板零件均先下料再拼子零件（腹板零件均采用数控火焰切割下料）；（4）横隔板、顶板横肋、挑梁腹板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；（5）顶板、底板、腹板纵肋采用数控火焰拉条下料，单元件制造时根据实际长度配切；对于长度不足的应先进行接长（每段长度不得小于1m），然后参与单元件的装配；纵肋不允许先装配到底板上，后焊接纵肋对接焊缝。

（6）零件工艺补偿量加放原则如下:工艺补偿量及制造余量一览表2、零件加工2.1、人孔加强圈、U肋加工横隔板加强圈、U肋可采用冲压模具或折弯机进行压制，加工时，应注意坡口的朝向。

2.2、支座垫板加工钢箱梁支座垫板与钢箱梁结合面应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面与支座面密贴，需加工成水平面。

支座垫板加工完成后，应按图纸要求进行方位标记、标识，以便于支座垫板的安装定位。

2.3、过渡坡口加工钢箱梁顶、底板零件过渡坡口均采用厂内铣边机铣边。

2.4、底板零件、检修人孔盖零件钻孔加工底板人孔采用磁力钻加工螺栓孔，人孔盖板零件可采用摇臂钻床加工螺栓孔。

2.5、顶板、横肋翼板零件加工道路中心线处顶板/横肋翼板均为双向2％横坡，可采用折弯机进行压制，加工顶板时，应注意坡口的朝向。

3、部件制造3.1、挑梁部件制造组装腹板和翼缘板3.2、横肋部件制造1 检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。

2 组合腹板上胎架定位组合腹板上专用H型部件组装胎架定位。

3 翼板组装对线组装翼板，注意控制翼板与腹板的垂直度。

4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。

5 翼缘矫正采用翼缘矫正机进行矫正。

6 部件划线、分割根据部件的外形尺寸划腹板的中心线，然后采用半自动切割机对线切割。

注意切割时应分段留有后切锁点，控制切割变形，保证切割精度。

7 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击或水冷。

8 标记、标识用油性笔编上相应的编号及方向标识。

4、单元件制造4.1、顶板(底板)单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。

2 顶板(底板)划线划线前检查零件坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板、横隔板、纵肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。

纵、横向基准线、腹板结构定位线的两端头均需采用样冲标记。

每处样冲眼数量应不少于三个。

3 纵肋组装对线组装，重点控制横隔板、端口处的线形及顶板纵肋的线形。

4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接，在专用焊接胎架处于亚船型位置焊接。

5 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。

6 组装横肋（仅顶板）对线组装横肋，重点控制横肋垂直度。

7 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。

8 矫正检查单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。

9 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。

合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。

10 涂装工地散装顶板单元件需涂装完毕后发运，涂装时需做好编码移植工作。

4.2、腹板单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。

2 腹板划线划线前检查腹板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板竖肋、纵肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。

腹板单元件的纵、横基准线、方向识别码应移植到非结构面。

纵、横向基准线在结构面与非结构面均需打样冲眼；端口余量切割线的两端及中间均需采用样冲标记。

每处样冲眼数量应不少于三个。

3 腹板纵肋组装腹板纵肋对线组装，重点控制腹板纵肋与腹板的垂直度。

4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。

5 矫正检查单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。

6 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。

合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。

4.3、横隔板单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、坡口等。

2 加劲板、人孔加强圈组装各结构对线组装定位，注意控制人孔加强圈、加劲板与横隔板间的垂直度。

3 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。

4 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。

5 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。

合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。

4.4、横梁单元件制造序号工序示意图工序简述1 零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、坡口等。

2 加劲板组装各结构对线组装定位，注意控制加劲板与横隔板间的垂直度。

3 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。

4 矫正火焰矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。

5 单元件检查、标记、标识检查标准单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量等。

合格后采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，转下道工序。

6 涂装（仅主线桥需涂装）横梁单元件需涂装完毕后发运，涂装时需做好编码移植工作。

5、节段制造本项目节段总装采用反造法，桥长方向均匹配制造，下图所示制造流程仅示意单个节段制造流程。

4.1、主线桥分段制造序号工序示意图工序简述1 地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。

2 单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。

3 顶板单元件上胎架定位顶板单元件对地样线定位，注意控制顶板与胎架模板的间隙。

4横隔板/框架横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。

注意控制横隔板与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。

横隔板组装后需采用不小于L75*6的角钢等型材进行临时支撑。

5腹板单元件组装腹板单元件对线组装，采用加临时支撑的方法控制腹板的倾斜度。

腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。

6两侧挑梁部件及檐板组装根据纵横基准线和顶板上的隔板定位线定位组装两侧挑梁部件，并利用专用工装固定并焊接。

7底板单元件组装底板对线组装，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。

8 箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。

9 支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。

10 端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。

11 端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。

12 分段脱胎翻身箱梁分段，挑臂分段，横梁顶板脱胎。

13安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。

4.2、匝道桥分段制造顶板单元件上胎架组装横隔板单元件组装5 两侧腹板单元件组装腹板单元件对线组装，腹板单元件定位后应在外侧对应横隔板或腹板竖肋处进行斜撑加固，防止腹板单元件倾斜，发生安全事故。

6 中横肋部件及横梁单元件组装对线组装横肋/梁。

注意控制横梁单元件与顶板的垂直度及横梁板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。

7 挑梁部件及檐板组装挑梁部件对线组装，注意控制挑梁部件与顶板的垂直度及挑梁腹板与箱梁腹板定位线的位置关系。

8 组装底板单元件对线组装底板单元件，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。

9 箱体焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。

10 支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。

11 端封板装焊端封板对线组装，注意控制端封板周边的间隙。

12 端口余量切割根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。

13 脱胎翻身箱梁分段，挑臂分段脱胎。

14安装标记点制作节段吊装吊耳安装安装标记点应采用样冲进行标记；节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点。

15 分段涂装标记标识严格按照《涂装工艺规程》进行施工。

将纵、横向基准线、编号及方向标识到顶板面，采用油性笔做好标记、并打样冲眼，报检合格后直接发运工地。

6、钢箱梁厂内焊接6.1、焊接工艺评定项目根据本项目设计图结构形式及焊接要求，现拟定焊接工艺评定项目如下：6.2、一般要求6.2.1.焊工资格参与本项目的焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受工艺人员的技术交底。

6.2.2.焊前准备（1）焊接前应将待焊区域及两侧20～30mm范围内的铁锈、氧化皮、油污、油漆等有害杂物打磨清理干净，露出金属光泽。

（2）封闭部位施焊时应采取良好的通风及排烟措施，以防中毒。

（3）焊接设备及电源的使用规定。

1）焊接设备必须完好，能灵活调节，电流表、电压表均在检验的有效期内。

设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接设备的实际电流、电压与设备上的表头读数是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。

2）焊接设备使用的电源网路电压的波动范围应小于7％，焊接导线的截面应保证供电回路压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。

3）焊接设备放置在通风、避雨、避雪的场所。

（4）切割坡口要求打磨光顺，不得有超标的凹陷或凸起。

（5）早晚空气湿度大于80％或钢板潮湿时要经过去潮处理后才能焊接（包括点焊）。

（6）定位焊接要求参见企标《定位焊施工要求》（Q/HBZK007-2011）。

6.2.3.焊接（1）多层多道焊中的各层各道之间的焊渣必须彻底清除干净。

（2）引熄弧板的规范要求参见企标《引熄弧板》（Q/HBZK005-2011）。

（3）未要求缓焊的角焊缝转角处（含过焊孔）包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。

（4）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒的时候应采取良好的防风措施。

CO2气体纯度不低于99.5％。

（5）埋弧自动焊焊接时应使用焊剂漏斗。

焊剂覆盖在焊缝上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接时不应急于敲去焊渣。

如果焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm再施焊。

（6）不允许在焊缝坡口以外的母材上随意打火引弧。