一、目的：
为完善工序质量控制管理、控制产品质量，防止不合格品流入下道工序，特此规定。

二、范围：
适用金工车间所有在制品的控制。

三、检验标准：
以技术部发放的标准图纸为准。

四、作业流程：
1、剪板工序：
根据生产部下发的《生产任务单》，工艺员及时开具《生产随工单》下发给剪板工序作业员。

作业员根据限额领料的要求领用相应的物料进行裁剪，领料时必须对材料的规格与材质进行确认。

条料裁剪宽度公差要求：±1mm，刀口平行度＜2mm；
裁剪调机尺寸控制由作业员自行检验，自检合格后交IPQC进行专检，首件经专检合格后，方可进行后续的批量裁剪。

在批量裁剪过程中，作业员必须每半小时内对裁剪的产品进行抽检，并对设备的运行状态进行确认，若不符合要求，应立即停止进行纠正，直至合格方可继续生产。

2、落料工序：
作业员在领料时，必须对条料的规格（宽度、平行度、厚度）、材质等进行确认，若发现条料规格不符合图纸的要求，应立即反馈给IPQC进行处置和备案。

落料调机由专职人员负责，调机合格的产品调机员须进行自检，自检合格后交IPQC 进行专检，首件经专检合格后，方可进行量产。

在生产过程中，作业员务必对产品的外观（如：毛刺、缺料、少孔、变形、压伤等）进行时时自检；
3、拉伸工序：
作业员领料时，必须对物料的规格与外观（如：毛刺、缺料、少孔、变形、压伤等）进行确认。

经调机员及IPQC检验合格后，在量产中作业员需对拉伸产品的以下方面进时时自检：
表面有无严重刮伤、起皱、压痕、破损、缺边等。

4、切边、冲孔工序：
作业员对所领用的物料按上道工序的要求进行确认。

经调机员及IPQC检验合格后，在量产中作业员需对切边、冲孔的产品的以下方面进行时时自检：
切边是否到位（有无偏位及边缘缺料的现象），有无毛刺、漏孔、偏位，有无变形
等。

5、钻孔、铰孔工序：
作业员领料时需确认所领产品是否有漏工序及前道工序产生的不良现象，并自行完成调机与试样，试样自检合格后交IPQC进行检验，检验合格方可量产。

在量产中作业员随时对钻孔、与铰孔的孔径用塞规（自制或外购）进行检验。

同时对产品的前道工序质量进行监控，确认产品是否存在：撕裂面过大、孔径偏大、孔偏等不良现象，若发现上述不良应及时反馈到IPQC与前道工序，以便前道在制品及时纠正。

6、去毛刺工序：
在打磨前作业员需对工件进行确认，观察看是否存在变形、崩口凸起、偏大的披锋现象，根据实际的情况选择合适的砂轮或砂带去除多余的异常部位。

去除后自查是否还存在残留。

7、车加工工序：
检查待车加工的工件是否全部完成前面应完成的工序，是否符合产品的外观与尺寸要求，对不符合的产品进行筛选与隔离，并报备IPQC与班组长进行备案。

按产品的加工要求，选择合适的辅具、刀具，按图纸的要求进行调试生产，首件经自检及IPQC检验合格后进行量产。

量产中每半小时对产品进行至少一次以上尺寸测量，孔径尺寸每生产20件测量一次；外观进行时时自检，外观自检项目包括：车边毛刺是否过大、车孔是否有偏位现象等等。

8、产成品：
经FQC对产品的整体质量进行抽检评估，符合要求的产品开单入库；对检验不符合要求的产品FQC开出《品质异常处置单》，经技术部门评审后提交金工厂长，金工厂长按评审的处理意见，对不良批次进行返工、返修处理，直至合格。

9、制程不良品的处置：
在制程中，各工序作业人员在对本道工序进行自检的同时，务必对前道工序（包括之前的所有的工序）的产品质量进行互检，发现不良品应挑选并隔离，在下班前或工序完成前将不良品集中提交IPQC确认，IPQC开具《不良品单》，提出处置方式要求，作业员根据要求进行处置。

10、不良品奖罚要求：
①本道工序产生的不良品，本道工序必须挑选出来，在允许的不良比率之内，不进
行处罚，对超出比率的部份按材料费用进行处罚；如不良品流道下道工序，则
按公司规定的标准进行处理；
②对于上道工序流入的不良品，除发现工序外，所经工序均需按公司规定的标准进
行处罚，对发现工序（非产生工序）进行奖励。