(2）冲孔: 设冲孔尺寸为 d+Δ ，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸， 使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到 凸模尺寸。
9B331 彩印 复印 扫描 打印各类传单及 A4 纸出售量大从优 网上下单邮箱：DY9B331@
9B331 彩印 复印 扫描 打印各类传单及 A4 纸出售量大从优 网上下单邮箱：DY9B331@
1 铝合金强化途径有哪些？ 答：固溶处理+时效强化、细晶强化 2.铜合金强化机制主要有几种？ 答：固溶强化 、时效强化 、过剩相强化 3.铝镁合金配料计算？ 例 1：为了获得以下成分铸造铝合金 1Kg，熔炼时应如何配料？ 8.0wt%Si，2.8wt%Cu，0.5wt%Mg，0.15wt%Ti，其余为 Al； 注：1）可供选择的原材料包括：纯铝，Al-30wt%Si 中间合金，Al-25wt%Cu 中间合金，Al-30wt%Mg 中间合 金和 Al-10wt%Ti 中间合金；2）不考虑铝、硅和铜元素的烧损；3）镁元素的烧损率为 15wt%，钛元素的烧 损率为 5wt%。 1000g×8.0%=XAl-30Si×30% XAl-30Si =266.7g 1000g×2.8%=XAl-25Cu×25% XAl-25Cu =112g 1000g×0.5%= XAl-30Mg×30%×(1-15%) XAl-30Mg =19.6g 1000g×0.15%=XAl-10Ti×10%×(1-5%) XAl-10Ti=15.8g 1000×(1-0.08-0.028-0.005-0.0015) = XAl +266.7× (1-0.3) -112×(1-0.25)-19.6×(1-0.3)-15.8×(1-0.1) XAl = 586.9g 例 2、为了获得以下成分的铸造镁合金 1Kg： 熔炼时应如何配料？ 8.5wt%Al，1.2wt%Zn，1.20wt%Si， 0.25wt%Mn，0.15wt%Sr，其余为 Mg 注：1）可供选择的原材料包括：纯镁，纯铝，纯锌，Al-30wt%Si 中间合金，Mg-2wt%Mn 中间合金， Mg-10wt%Sr 中间合金；2）不考虑镁、铝、锌、硅和锰元素的烧损；3）Sr 元素的烧损率为 15wt%。
25.板料弯曲时应注意： ①在设计弯曲模时必须使模具的角度比成品件的角度笑一个回弹角 ②应尽可能使弯曲线与胚料纤维方向垂直 26.确定模锻分模面位置的原则 答： a）要保证模锻件易于从模膛中取出，故通常分模面选择在模锻件最大截面上 b）所选定的分模面应能使模膛的深度最浅，这样有利于金属充满模膛，便于锻件的取出和锻模的 制造。 c)选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，这样在安装锻模和生产中发现错模现象 时，便于及时调整锻模位置。 d）分模面最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可能一致，便于锻模制造。 e)所选分模面尽可能使锻件上所加的敷料最少， 这样既可提高材料的利用率， 又减少了切削加工的工 作量。第 2 种孔不能锻。
9B331 彩印 复印 扫描 打印各类传单及 A4 纸出售量大从优 网上下单邮箱：DY9B331@
27.绘制自由锻件图要考虑哪些问题？ 敷料、加工余量、锻件公差 28.自由锻件的结构工艺性？ 答： ①自由锻件上应避免锥体、曲线或曲线交接以及椭圆形、工字形截面等结构 ②自由锻件上应避免加强筋、凸台等结构。 ③当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，可将其设计成几个简单件构成的组合件，用焊接或 机械连接方法连成整体件。
复杂件结构 a 成形性差的结构
b 成形性好的结构
29.根据焊接过程的特点， 焊接方法可以分为哪些 类？ 答： 熔化焊、压力焊及钎焊。 30.焊接电弧的构成？ 答：阴极区、弧柱区和阳极区。 31.采用直流电机焊接时什么是正接什么是反接，各自的应用是什么？
9B331 彩印 复印 扫描 打印各类传单及 A4 纸出售量大从优 网上下单邮箱：DY9B331@
9B331 彩印 复印 扫描 打印各类传单及 A4 纸出售量大从优 网上下单邮箱：DY9B331@
8.铸造合金流动性的衡量，测试方法：浇注流动性试样。 答：液态金属自身的流动能力称为“流动性” ，是金属的液态铸造成形的性能之一。液态金属流动性 用浇注流动性试样的方法来衡量。 9.常用合金中哪些合金流动性最好，哪些流动性最差？ 答：纯金属和共晶成分的合金流动性最好，合金的结晶温度区间越宽，流动性越差。 灰铸铁，硅黄铜的流动性最好;合金的结晶、铸钢的流动性最差。 10.在铸件成形过程中，一般要做哪三个收缩阶段 答：液态收缩、凝固收缩、固态收缩。 液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 固态收缩是铸造应力，变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。 11.什么是同时凝固原则和顺序凝固原则？这两种原则分别适用哪些场合？各需采用什么工艺措施来实现？ 答：顺序凝固原则是指采取一定的工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐 递增的 温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向定向地凝固。 同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。 顺序凝固主要用于消除铸造工艺中的缩孔和缩松，主要通过合理运用冒口或冷铁等工艺措施实 现。 同时凝固主要用于降低铸件产生应力、变形和裂纹的倾向，主要通过合理设置内浇口位置及安 放冷铁等工艺措施实现。 12.分析铸件的热应力分布（拉压应力）和变形趋势 答： 薄压厚拉；变形相反。① 薄壁、细小部位：冷得快，受压应力（凸出） ； ② 厚壁、粗大部位：冷得慢，受拉应力（凹进） 。 13.冒口的作用：补缩和排气 （冒口的主要作用是补缩铸件。此外还有集渣和通、排气作用） 14.什么是铸件的偏析？ 答：铸件截面上不同部位产生化学成分、金相组织不一致、不均匀的现象,称为偏析 15:.何为铸件浇注位置，浇注位置的选择有哪些原则？ 答： 浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 原则：铸件的重要表面朝下或处于侧面； 铸件的宽大平面朝下或倾斜浇注； 大面积薄壁置于铸型下部或倾斜,防止浇不足和冷隔缺陷； 铸件的厚大部分应放在分型面附近的上部或侧面，便于补缩 16．常用的特种铸造方法有哪些？ 答：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造、定向结晶铸造等。 17.衡量金属的塑性成形性能，一般从材料的哪两个方面来考虑 答：塑性指标和 变形抗力；塑性越高，变形抗力越低，塑性成形性能（可锻性）越好。 18.金属的塑性成形性能主要取决于哪两个方面的因素： 答：金属的本质、变形加工条件（变形温度、变形速度、应力状态） ⑴ 金属的本质：①化学成分—钢的含碳量越小，塑性成形性越好;钢的合金元素含量越高，塑性成形 性能越差。
1000g×1.20%=XAl-30Si×30% XAl-30Si =40g 1000g×1.2%=XZn XZn=12g 1000g×0.25%=XMg-2Mn×2% XMg-2Mn=125g 1000g×0.15%=XMg-10Sr×10%×(1-15%) XMg-10Sr=17.6g 1000g×8.5%=XAl+ XAl-30Si×70% XAl =57g XMg =1000-40-12-125-17.6-57=748.4g 1000×(1-1.2%-1.2%-0.25%-0.15%-8.5%) = XMg + XMg-2Mn× (1-2%)+ XMg-10Sr×(1-10%) XMg =748.6g
4.为了获得高质量的合金，在合金熔炼时一般要进行哪些工艺处理？ 答：变质处理，细化处理，精炼处理。 5.镁合金阻燃抗、添加合金元素阻燃法。 6.根据石墨存在形态不同，灰口铸铁可分为哪几种？ 答：灰铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁。 7.什么是金属的充型能力？充型能力影响因素有哪些？ 答：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力称为金属的充型能力 液态金属的充型能力主要取决于金属自身的流动能力，还受外部条件，如铸型性质、浇注条件、铸件 结构等因素的影响，是各种因素的综合反映。
9B331 彩印 复印 扫描 打印各类传单及 A4 纸出售量大从优 网上下单邮箱：DY9B331@
②金属组织—单相固溶体的塑性成形性优于多相组织，常温下，均匀细晶的塑性成形 性优于粗晶组织，钢中存在网状二次渗碳体时塑性成形性下降。 ⑵变形加工条件：①变形温度 ： 温度越高，塑性增加，变形抗力降低，可锻性提高。 ②变形速度(单位时间内的变形程度） ： 一方面变形速度增大硬化速度随之增大， 塑性指标下降，变形抗力增大，可锻性变坏； 另一方面变形速度越大，热效应 越明显，使塑性指标提高、变形抗力下降，可锻性变好。因此一般生产条件下 采用较小变形速度。 ⑶应力状态： 三个方向中的压应力数目越多，塑性越好，变形抗力增大；拉应力数目多，则金属的塑 性就差，变形抗力降低。 19.什么事冷变形、热变形，两者的特点是什么 答：冷变形：是指金属在进行塑性变形时的温度低于该金属的再结晶温度。 冷变形过程的特征：变形后具有加工硬化现象，强度、硬度升高，塑性和韧度下降. 热变形：指金属材料在其再结晶温度以上进行的塑性变形。 热变形过程的特征： ① 金属在热变形中始终保持良好的塑性， 可使工件进行大量的塑性变形； 又因高温下金属的屈服强度较低，故变形抗力低，易于变形。 ②热变形使内部组织结构致密细小，力学性能特别是韧度明显改善和提高。因为金属材料内部的缩松、气 孔或空隙被压实，粗大（树枝状）的晶粒组织结构被再结晶细化。 ③形成纤维组织，力学性能具有方向 性 20.什么是金属最小阻力定律 答：金属在塑性变形过程中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。 因为质点沿这个方向移动时路径最短而阻力最小，所需做的功也最小。因此，金属有可能向 各个方向变形时，则最大的变形将向着大多数质点遇到的最小阻力的方向。 22.板料冲压的基本工序分为哪两类：分离工序和变形工序 分离工序：分离工序是使坯料一部分相对于另一部分分离而得到工件或者坯料主要包括冲压、切边、 落料、修边等 落料、冲孔的差别： 落料是从板料上冲出一定外形的零件或坯料，冲下部分是成品。 冲孔是在板料上冲出孔，冲下部分是废料。 变形工序主要：拉伸和弯曲（拉深、弯曲、翻边、成形、收口） 23.板料拉伸时常见的缺陷是：起皱、开裂 24.如何确定落料模，冲孔模模具刃口尺寸，其设计的基准分别是什么 答： 落料:设工件的尺寸为 D-Δ ，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺 寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间隙值 即得到凸模尺寸。