非破坏性检验。
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抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
能够应用自动化检验方法的产品。
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0.03
0.04
0.05
1
0.94
0.81
0.53
0.31Βιβλιοθήκη 0.170.09抽样方案(80,1)的OC曲线
1.2 1
0.8 0.6 0.4 0.2
0 0 0.005 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 P%
系列1 OC曲线
AQL
LQ
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曲线位置随n，Ac的变化 而变化
方案越严，曲线越往下移。
• 极根质量（LQ）：对于一个孤立批，为了抽样检 验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在 抽样检验中对孤立批规定的不应接收的不合格率 的最小值。
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批质量判断过程
抽检一个样本量为n的样本
统计样本中的不合格品数
d≤AC
d≥Re
批接收
批不接受
一次抽检方案的程序
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AQL不应与实际的过程平均质量相混淆。要求过程平均比 AQL 值更好。
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GB/T2828.1-2003的使用程序
• 1,确定AQL .一经确定不能更改.
• 2，检验水平：有两个，一般检验水平和特 殊检验水平。
• 3，检验严格程度的规定：三种检验分别是 正常，加严和放宽
• 4，抽样方案类型的选取。 GB/T2828.12003中规定了一次，二次和五次抽检方案 类型。
只。改进后应从加严开始。
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四、进货检验(IQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家 或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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五、过程检验(IPQC)
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2、过程检验的分类:
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择
使用.
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3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
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六、最终检验(FQC)
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2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
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名词术语
• 1，单位产品：单位产品是为实施抽样检验的需要 需划分的基本产品单位。
• 2，检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作 为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批 应由同型号，同等级和同种类且生产条件和生产 时间基本相同的单位产组成。
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、 可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中，常常是可行 的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析， 目的都是为了提高质量和降低成本。
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以GB/T2828.1-2003为代表的计数调整型抽样检验特点
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• 批质量：指单个提交检验批产品的质量，通常用P 表示。
• 过程平均：在规定的时间段或生产量内平均的过 程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量。
• 接受质量限（AQL）：当一个连续系列批被提交 检验时，可允许的最差过程平均质量水平。它是 对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产 方过程不合格品率的最大值。---连续批
1,主要适用于连续批检验.
连续批抽样检验昌一种对所提交的一系列批的产品的检验。 可以依据前一批质量情况决定后一批的抽检方案加严或放 宽。
一般情况下，孤立批的检验应用用GB/T15239。
2，关于接受质量限（AQL）及其做用
在GB/T2828。1中AQLE有特殊意义，做为检索工具， 取着极其重要的做用。
• 3，批量：检验批中单位产品的数量，常用N表示。
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• 4，不合格：指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要 求。根据严重程度可以分为
• A类不合格:认为最被关注的一种不合格.
• B类不合格：认为关注程度比A类稍低的一种不合格。
• C类不合格：关注程度低于A类和B 类的一类不合格。
1、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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五、过程检验(IPQC)
1、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检 验;
• 2,从加严检验转到正常检验:如果连续5批初次检验接收,则下批起恢 复正常检验.
• 3,从正常转到放宽：必须符合以下三个条件（1）当前转移得分至少 是30分。（2）生产稳定。（3）负责部门认为放宽可取。
• 4，从放宽转到正常。进行放宽检验时，如果出现下面任何一种情况， 就必须转到正常检验。
• （1）有1批检验不接收。 • （2）生产不稳定或延迟 • （3）负责部门认为有必有恢复正常检验。 • 5，暂停检验：加严检验开始，累计5批加严检验不接收，就暂停检验
求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量记录是证实产品 质量的证据，因此数据要客观、真实、字迹要清晰，整齐，不能随意涂改。 • 质量记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期班次，由检验人员签名， 便于质量追溯，明确质量责任。
• 4，比较和判定：与标准相比较，判定产品是否合格
• 5，确认和处置：对产品是否可以接受及放行做出出置。
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• 3,若N=2000,AQL=1.5(%)不合格品,检 验水平为Ⅱ,求二次正次抽样方案
• 4,设产品批量N=100,规定AQL=10(%), 并采用检验水平S-4,要求给出二次正常,加 严,放宽抽样方案.
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4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能正 确反映整批产品的实际分布状态；
• 1，按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料 进货，作业过程，产品实现的各个阶段、各过程的产品质 量。依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行符合 性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。
• 2，对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受，放行， 交付，并出具检验合格凭证。
• 3，对检验不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品 控制。剔除，标识，登记并有效隔离不合格品。
过程 (KCC)
关键 一般
关键 一般
安全 配合、定位、功能等
特性:Special Characteristic 关键产品特性:Key Product Characteristic 关键过程特性：Key Control Characteristic
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二、检验的目的和分类
检验的定义: 检 验 （ Inspection）--- 就 是 通 过 观 察 和 判 断 ，
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两种风险：
• 1，生产方风险是指生产方所承担的不接收 质量合格批的风险。
• 2，使用方风险是指使用方所承担的接收质 量不合格批的风险。
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2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中 的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整批产 品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不合格率 等同起来;
抽检一个样本量为n1的样本
统计样本中不合格品数d1
d1 ≤Ac1
Ac1＜d1＜Re1
再检一个样本 量为n2的样本
d1 ≥Ac1
D1+d2 ≤Ac2 批接受
D1+d2 ≥Re2
Re2=Ac2+1
批不接受
二次抽检方案程序
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P L(P)
1-A B
L(P)
0
0.005
0.01
0.02
• 在产品复杂的生产过程中，由于影响产品质量的各种因素 （5M）变化必然造成质量波动，为了保证质量，必须对 每道工序实行严格把关，才能使不合格产品不转序，不放 行，不交付。以保证最终产品符合预期要求。
• 因为产品质量与人身安全，环境污染，对企业的生存及消 费者的利益关系密切。
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质量检验的基本任务
适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 检验的目的（the intent of inspection)：控制
不合格，减少不合格品的产生。 记录的目的（the intent of record): 1，证实产品实物质量水平。 2，证实过程运行的有效性。
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质量检验的必要性
• 产品的消费者在产品投入使用前，要尽其所能对产品是否 满足要求进行必要的技术认定，确认产品符合规定要求， 这种认定也要质量检验提供证实的证据。