100% 100% 98%
75%
76%
91%
43%
53% 47%
88%
68%
53% 47%
60% 53%
10%
-10% 2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月 10月 11月 12月
生4
2011年成品出货达成状况
一：2011年成品出货达成状况总结：
1：2011年成品出货及时率统计月份共计11个月（其中元 月份因未生产而未纳入统计考评),其中达到目标（95%） 的月份共计6个月，占总次数的55%,未达到目标次数共计 5次，占总次数45%.总体状况非常不理想，其中影响因素 最为主要的是生产计划达成率总体状况差，2011年度生产 计划达成率仅2月份达标，其余10个月达成状况均与目标 有不同程度的差距.
• 三：对于产线清尾要求做到今日事今毕.以保证货 物能按时按量按质出货；
• 四：采购部物料需按PMC所给出的时间进行到料， 以免物料未及时到造成交期延迟。
• 五：现产线物损严重，建议加强组长及物料员对 物料管控意识。
12
5
2011年成品出货达成状况
一：2011年成品出货达成状况总结：
2: PMC总体工作缺陷: 1) 对相关资源调配力度不够，对生产计划执行部门未形成有效的制
约和管控：上线前的“人”“机”“料”“法”“环”未持续做好到 位的点检工作，导致上线后影响生产进度及效率的问题时有发生;对于 生产达不到计划的情况采取事后调整计划的被动举措，而不是责令生 产实时完成生产计划，对计划的整体性和宏观性掌握不到位，间接的 影响成品出货的及时完成.
成品出货及时率
100% 52% 100% 100% 81% 100% 100% 98% 47% 53% 88%
3
2011年成品出货达成状况
2011年PMC成品出货目标达成状况
110% 90%
100%
100%
100%
99%
100%
70% 50% 30%
68%
65%
52% 45%
100% 81%
100% 72%
2011年成品出货达成状况
一：2011年成品出货达成状况总结：
3: 其它相关部门的配合： 生产部门的计划执行力差，达成率低，工程部门的设备点 检及维护工作不到位问题及采购到料及时性的的影响等因 素均对成品出货及时性有一定的影响.
8
2011年成品出货达成状况
二：改善计划
1：PC：全局掌控生产相关所有资源：做好生产要素的点 检工作，坚持两个原则，一是上线前一天所有生产资料准 备齐全，二是出货前一天成品入库完成;实时掌控生产状 况，及时跟进生产进度，异常问题提报并责令相关部门及 人员及时完成改善解决. 2：MC:以生产计划及出货计划为主线，全力配合PC工作 要求，实时跟进物料到料状况，做好产线物料的管控，生 产段物料员等相关人员的工作督促.
的时间到料；三是产线人员不稳定，操作技能不
够熟练,造成产线效率低；四是产线制程及来料不
良物料未及时得到处理。以上经会造成产线的产
品不能及时清完，导致产品周期时间长。
11
建议:
• 一：工程部在评估产能时尽量与实际情况来评,产 能准确率必须达到98%以上；
• 二：产线人员流动性大,必须稳定这样才能提升效 率及品质；
6
2011年成品出货达成状况
一：2011年成品出货达成状况总结：
2: PMC总体工作缺陷:
2) PMC对产线物料控制基本上处于失控状态，对于产线物料损耗率 高，缺失严重状况，采取被动的接受或只是口头上的抱怨，但无相应 的管控手段及措施，生产物料的严重缺失造成清尾的不及时，进而影 响出货的及时性.
7
及时，工时浪费严重;三是工程部门的设备点检维
护不到位及来料异常等问题均对产能达成率有一
定的影响.
10
产能达成状况及生产周期分析
• 一：生产周期分析
•
2011年度产品生产周期大部份时间都比较长，
其主要原因在于：一是工程部评估的产能过高
（如博思得主板工程评估的产品为150台/H，而
产线实际产能只有90/H）等；二是采购未按指定
大家好
1
2011年度工作总结-PMC
2
2011年成品出货达成状况
统计项目
2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
生产计划按时完成率
100% 45% 68% 65% 43% 72% 75% 76% 53% 47% 53%
采购及时率
100% 100% 100% 99% 100% 100% 100% 100% 91% 68% 60%
9
产能达成状况及生产周期分析
• 一：产能达成状况
•
2011年生产达成状况总体上看非常不理想，
除2月份完成目标达成率外，其它月份最高值仅为
76%，最低值低至43%.生产产能达成率低最主要
的原因在于：一是生产部基础人员不稳定，熟练
程度不高且纪律性差，执行力欠却缺;二是生产物
料损耗高，缺失严重，造成补退料频繁，清尾不