铁路货车轮轴四级检修作业指导书
4.5.1 基本作业条件
4.5.1.1基本工序
主要包括轴承修程判定，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对（车轴）清洗除锈，轮对分解，车轴穿透探伤检查，车轴检修，轮对（车轴）荧光磁粉探伤，车轮检修，车轴与车轮选配，轮对压装，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆,轮轴检查,轮轴支出。

4.5.1.2 主要工装设备
固定式轴承退卸机、轮对（车轴）清洗除锈机、轮对（车轴）荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、数控车床、外圆磨床、成型磨床、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴承附件清洗装置、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。

4.5.1.3 主要检测器具
车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、游标深度尺（深
度游标卡尺）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，车轮滚动圆跳动测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。

4.5.2 技术要求
4.5.2.1 轮轴收入
4.5.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51A），车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。

4.5.2.1.2检查轮轴信息，确定轴承修程。

4.5.2.2 轴承退卸须符合第4.4.2.2条要求。

4.5.2.3 轮对技术状态检查
4.5.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面。

4.5.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查。

4.5.2.3.3检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度等各部尺寸，并确定施修范围。

4.5.2.4 轮对分解
4.5.2.4.1 车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。

4.5.2.4.2 在规定的最大许可压力下车轮退不下来时，可在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不超过200℃；仍退不下来时，可将车轮切割，但不得损伤车轴。

加热及切割的车轮不允许装用。

4.5.2.5车轴检修
4.5.2.5.1 车轴轮座加工
车轴轮座加工工艺按轮轴新组装第 3.2.2.3.4～
3.2.2.3.5条执行，轮座加工后须符合规定限度。

4.5.2.5.2 车轴等级修
（1）RD2、RE2B、RF2型车轴等级修时，须采用成型磨削加工工艺。

（2）使用时间不超过15年的无卸荷槽的RD2型车轴可进行等级修，等级修须符合GB／T 12814-2002-07-1图样中E型方案的要求。

（3）防尘板座等级修时，采用磨削或车削的方法加工，原有防尘板座卸荷槽须消除，加工后直径及过渡圆弧须符合图样要求。

（4）其他各型车轴等级修时，原无卸荷槽的车轴轴颈仍须采用成型磨削加工工艺。

（5）车轴轴颈、防尘板座可分别进行等级修，防尘板座降等级而轴颈未降等级的车轴不视为等级车轴。

轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴组装后在轴端标记
的组装日期和组装单位下面刻打“D1”标记。

4.5.2.5.3 车轴裂纹及发纹处理要求
（1）轮座部位的横向裂纹
a.裂纹深度不大于0.3mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

b.裂纹深度大于 0.3 mm 且不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“+ +”标记。

c.裂纹深度大于2.5mm 时，车轴报废。

d.车轴端面已有“+ +”标记者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。

（2）轴身部位的横向裂纹
a.轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，同时将轴身全部加工，直径符合规定限度者可使用。

b.轴身横向裂纹深度大于2.5mm 时，车轴报废。

（3）防尘板座部位的横向裂纹旋修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

（4）轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该
车轴报废。

（5）车轴纵向裂纹
a.车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径符合规定限度者可使用。

b.车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理；超过上述规定时须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹，并且直径符合规定限度者可使用。

（6）车轴发纹
a.车轴存在横向发纹时须旋除，直径符合规定限度者可使用。

b.车轴上存在的纵向发纹超限时须旋除，直径符合规定限度者可使用。

检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对长度不大于4mm 的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm 的纵向发纹时须旋除。

4.5.2.5.4 车轴其他部位的检修按第4.4.2.5条车轴检修的
规定执行。

4.5.2.6 车轮检修
4.5.2.6.1 车轮轮毂孔加工
车轮轮毂孔加工须采用数控加工工艺，加工后须符合规定限度。

4.5.2.6.2除车轮轮毂孔加工外，车轮其他部位的检修按第4.3.2.3.1条车轮检修的规定执行。

4.5.2.7车轴、车轮选配
车轴、车轮选配工艺按第3.4条执行。

4.5.2.8轮对组装
4.5.2.8.1 轮对重新组装工艺与轮对新组装工艺相同，按第 3.5条执行。

轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：LZ40钢车轴为343kN～539kN；LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。

4.5.2.8.2 轮对重新组装时，同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于5㎜，辗钢车轮不大于3㎜。

4.5.2.8.3 轮对重新组装后，检修车轮内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内或内距任意三处相差超过规定时，可旋修轮辋内侧面调整。

4.5.2.8.4 换轮重新组装的车轮踏面及轮缘须符合原型；换轴、拼修重新组装的轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度。

4.5.2.8.5 重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不大
于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。

4.5.2.9 轴承压装须符合第4.4.2.6条要求。