塑石假山施工方案1、工序流程①、放样开线--②、挖土方---③、基地夯实及局部打桩（木桩）加固---④、浇混凝土垫层---⑤、焊接骨架--⑥、做分块钢筋架，铺设钢丝网--⑦、混凝土打底--⑧、造型--⑨、面层批塑及上色修饰--⑩、养护---成型。

2、混凝土施工（1）混凝土混合料搅拌a.混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌，以保证混凝土料的质量均匀稳定。

b.投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：①投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。

②混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差控制精度为：水泥…±1%，水…±1%，砂、石料…±2%，外加剂…±1%。

③严格控制用水量。

试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。

④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。

混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。

搅拌时间(投料完毕至出料)应不少于40s，并随时检查坍落度。

c.混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。

进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。

②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。

③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。

④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。

（2）混凝土摊铺a.本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。

b.混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。

摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面;其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。

c.摊铺过程中对于模板上的拉杆孔用6×6cm油毡片贴补。

d.施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发现混凝土拌合物中有杂质或者异物要及时清出。

e.每班结束或因故停工设置的堵仓板，必须与分仓接缝的位置一致，每班摊铺多余的混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四周，必须清运出施工现场。

f.施工完毕封仓时，现场值班员及时与搅拌站联系，做到计划供应，严禁因估计剩余方量不准确，以致产生废料过多，造成了极大的浪费现象。

g.混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面(不包括拉毛)允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，执行下表的规定。

（3）振实本工程采用功率为1.1kw普通振捣棒进行连续拖振振捣。

a.人工摊铺4～5m长的工作面后，即可开动振捣棒入仓施振，插入深度宜离基层30~50mm，不能碰撞模板、钢筋、预埋件、传力杆等；振捣棒应快插慢拔，不得猛插快拔;先在混凝土板边10cm左右以30cm 的间距进行点震，中间部分每间隔50~60cm以1m/min左右的速度匀速前进，实施全宽全厚的正常振捣，注意每拖振1m要重新插入一次。

b.操作人员要严格控制振捣棒的速度，并随时观察振捣效果和气泡排出情况，严禁过振。

c.振捣棒的操作人员应经培训，定岗定员。

d.混凝土板两侧板边、端头及补仓传力杆部位均应加强振捣，以确保边角振捣质量。

插点间距30cm左右，每点振捣时间不得超过5s。

e.先浇筑混凝土板养生3天以后.方可进行补仓浇筑。

f.混凝土板用振捣棒振捣完毕后，使用1.1kw条夯，进一步整平、提浆、赶出表层气泡，提高表层质量。

3、砖砌体砌筑和混凝土养护砌体砌筑过程中一定要保证预埋部件的保护，混凝土养护的前十天要定时进行洒水和遮盖。

4、塑石假山骨架的施工和造型现场制作钢筋架角钢骨架、焊接钢骨架、捆扎造型钢筋、盖钢板网等。

其中造型钢筋架和盖钢板网是塑山效果的关键之一，目的是为造型和挂泥之用。

（1）钢筋制作钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

①钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

②钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

③钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

④钢筋弯钩或弯曲：a.钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

b.弯起钢筋。

中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

c.箍筋。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

d.钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

（2）角钢和钢筋焊接①角钢焊接a.角钢边长宜为40mm～60mm。

b.从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、有气孔或夹渣。

c.可停焊清渣一次，焊平后，再进行焊接余高的焊接，其高度应不大于3m。

d.钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1—3层，焊缝应饱满。

e.焊缝表面不应有缺陷及削弱现象，在接头处钢筋中心线位移不大于钢筋直径的0．1倍。

②钢筋焊接a.凡参加钢筋焊接的操作人员都必须经过培训，持有质监部门认可的上岗证持证上岗。

b.纵向钢筋的连接应符合设计要求和JGJ18-2003钢筋焊接验收规范。

c.钢筋电弧焊、焊条材料、搭接焊。

HPB235级钢筋用E4303焊条。

HRB335级钢筋用E4303焊条，HRB400级钢筋用E5003型焊条。

凡施焊的各种钢筋均应有质量证明书，出厂合格证，并经取样复试合格的钢筋才能进行施焊。

各种焊条、焊剂均应有产品合格证，并分类存放、妥善管理，防止受潮变质。

d.每批钢筋正式连接前，必须进行现场条件下钢筋连接的性能试验，合格后方可正式连接施焊。

e.当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接，搭接焊第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊，以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间，多层施焊时，可采用回火焊道施焊。

f.搭接焊PB235级钢筋单面焊焊缝长度应≥8d（d为钢筋直径）双面焊为≥4d。

HRB335、HRB400级钢筋单面焊应≥10d，双面焊≥5d，接头长度应比焊缝长度长10mm，焊缝高度h不小于0.3倍的钢筋直径，且不小于4mm，焊缝宽度b不小于0.7倍钢筋直径，并确保两端钢筋的轴线在同一条直线上，定位用两点定位应距搭接端20mm以上。

g.外观检查：无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并且药皮强度好，不易脱落，同心度好，焊接过程中具有良好的焊接工艺性能，电弧稳定，燃烧均匀，飞溅少，熔渣和粘度及流动性适当，焊后无气孔、夹渣、咬边、焊瘤现象，焊缝成型良好。

h.钢筋负温焊接应在焊接时采取遮蔽措施。

③质量检查与验收a.钢筋无明显烧伤现象；b.接头处钢筋轴线偏移量不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm；c.接头处弯折不得大于4°；d.接头处直径以１.６倍钢筋直径为宜，同时焊包突出钢筋部分的距离应小于４mm。

5、塑石假山的面层批塑先打底，即在钢筋网上抹灰两遍，材料配比为水泥+河沙+黄泥+麻刀，其中水泥与沙的比例为1：2，黄泥为总重量的百分之十左右，麻刀适量即可。

水灰比例为1：0.4，以后各层不加黄泥和麻刀。

砂浆拌和必须均匀，随用随拌，存放时间不宜超过1小时，初凝后的砂浆不能继续使用。

6、塑石假山的表面修饰修饰重点在山脚和山体中部。

山脚应表现粗犷，有人为破坏、风化的痕迹，并留有植物生长的区域。

山腰部分，一般在1.8米-2.5米处是修饰的重点，追求纹理的真实，应做出不同的面，强化力感和楞角，以丰富造型。

注意层次，色彩逼真。

主要手法有印、拉、勒等。

山顶，一般在2.5米以上，施工时不必做得太细致，可将山顶轮廓线渐收，同时色彩变浅，以增加山体的高大和真实感。

7、塑石假山的养护。

除了要保持一般混凝土构筑物的养护方法还应当注意长时间的观察，遇到问题及时处理。