二、铸件表面粗糙
铸件表面粗糙是指熔模铸件表面粗糙度达不到要求。
熔模铸件表面应光洁，表面粗糙度应为
Ra3.2 ～ 0.8μm。
1、影响熔模表面粗糙度的因素 ① 压型表面粗糙度 ② 压制方式（糊状模料压制或液态模料压制） ③ 压制工艺参数
铸件表面粗糙
⑴ 模表面粗糙度与压型表面粗糙度及压制方式的关系
糊状模料压制
• 压蜡温度; (与压注时间长短有关）压注时间短时，压蜡温度上 升收缩率增大，压注时间长（增加到35秒以上）随着压蜡温度上 升蜡模收缩率反而变小。
• 压注压力： 压力增大收缩率略有减小，压蜡温度高时压力增大 的效果会更明显一些。（但延长压注时间会减小压力的影响）
• 流动速度： 改变注蜡口截面积。 改变压蜡机模料流速的设定， 此方法对蜡模收缩率影响较小。
工艺过程
尺寸变化
压型
—
蜡模
收缩
型壳
—
型壳内腔 （脱蜡并干燥24小时）
收缩
型壳内腔（焙烧后） 金属浇注
膨胀 收缩
温度变化区间 20 ℃ -40 ℃ -20 ℃
70 ℃ -20 ℃ 20 ℃ -30 ℃ 160 ℃ -20 ℃ 96 ℃ -20 ℃
20 ℃- 1100 ℃ 800 ℃ -1600 ℃ -20 ℃
熔模铸件缺陷分析及对策
2006.4.1
介绍
• 1977年毕业于清华大学机械系铸造专业 • 中国铸协精铸分会副秘书长 • 中国铸协教育培训委员会委员 • 北京亚新科天纬公司精铸高级工程师
人力资源高级顾问
联系电话: 83693240(O) 63851604(H)
精铸件常见缺陷分析和对策
缺陷分析 ➢ 铸件尺寸精度超差 ➢ 铸件表面粗糙 ➢ 铸件表面缺陷：粘砂、夹砂、鼠尾与凹陷
1. 铸件精度标准 2. 铸件表面质量标准 3. 铸件功能质量标准
铸件缺陷
广义的铸件缺陷指铸件质量特性没有达到等级标准， 铸造厂质量管理差， 产品质量得不到有效保证。 （工程质量 问题）
狭义的铸件缺陷是铸件可检测出的：如尺寸和重量超 差、材质不符合验 收技术条件……。（产品质量问 题）
熔模铸件缺陷分析及对策
② 根据熔模结构、形状、大小，正确选择合理 的压注工艺参数。
铸件尺寸超差
③ 保证工作环境温度、恒温，并注意对尺寸精 度要求高的熔模取模后的存放时间。
④ 手工压蜡时，注意锁紧力的均匀、注射力、 保压时间及取模时间的合理。
铸件尺寸超差
3、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响
型壳热膨胀影响铸件尺寸，而型壳热膨胀又和 制壳材料及工艺有关。
型壳中的位置均会影响铸件尺寸。 ① 浇注时型壳温度在室温至900℃之间变化时，
铸件尺寸变化将达1.5%。
铸件尺寸超差
② 金属液浇注温度改变了型、芯的过热情况，从 而使金属冷却时受阻程度不同造成铸件尺寸的 波动。
③ 相同铸件处于不同浇注位置时，金属液实际温 度及铸件所受压力均不相同，也会引起尺寸的 波动。
熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点：
① 使用可熔(溶)性一次模和一次型(芯)，不用 开型起模，无分型面。
② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模（易熔模） 复印性好。
③ 采用热壳浇注,金属液充型性好。
熔模铸造工艺的局限性
1、工艺过程复杂、工序多，影响铸件质量的工 艺因素多。
2、原辅材料种类多，不宜控制其质量的好坏，不 同程度的影响铸件质量。
常用制壳耐火材料部分性能
性能
耐火材料名称 石英 熔融石英 电熔刚玉 莫来石 高岭石熟料 铝矾土熟料 锆英石
熔点
（℃）
1713 1713 2030-2050 1810
1800 ＜1948
耐火度 （℃） 1680 2000 1700-1900
密度
（g /cm3）
2.65 2.2 3.99-4.0 3.16 2.62-2.65 3.1-3.5 3.9-4.9
麻点、鼓胀、金属刺、金属珠 ➢孔洞类缺陷： 缩孔、缩松、气孔、渣气孔 ➢ 裂纹缺陷： 冷裂、热裂 ➢ 其它缺陷： 铸件脆断、变形、表面脱碳。
前言
铸 件 质 量: 产品质量 (狭义的) 工程质量 (广义的)
铸件质量标准: 国标 (GB) 国际标准 (ISO) 行业标准 企业内控标准
前言
铸件质量标准定量地表示铸件满足一定要求的适 应程度。
膨胀系数 ×10-7
（1 / ℃）
多晶转 变
-123
有
5
—
86
—
54
—
50
有(轻)
50-80
—
46
—
铸件尺寸超差
对熔模铸造型壳影响其热膨胀的首先是所用的耐 火材料，它直接影响着铸件尺寸，耐火材料膨胀系 数大的，对铸件尺寸精度影响就越大。
铸件尺寸超差
4、浇注条件对铸件尺寸的影响 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在
液态模料压制
压型表面粗糙 熔模表面粗糙 压型表面粗糙 熔模表面粗糙
度Rα(μm)
度Rα(μm)
度Rα(μm)
度Rα(μm)
0.012
1.6
0.012
0.025
0.20
1.6
0.025
0.050
1.6
3.2
0.100
0.100
3.2
6.3
0.20
0.20
铸件表面粗糙
⑵ 压制工艺参数 ① 采用糊状模料压制熔模时，模料温度、压型
温度、压注压力、保压时间等都会对熔模表 面粗糙度产生很大的影响。
② 模料温度和压型温度低，压注压力小。保压 时间短及压射速度慢均会使所制熔模表面粗 糙度高。
• 压注设备： 压蜡机冷却系统对蜡模收缩率可能产生0.3%的影响。 压型温度高，蜡模冷却慢，收缩大。起模时蜡模温度高，收缩就 大（此时蜡模处在自由收缩状态），反之则小。
• 其它
铸件尺寸超差
2、为了减少熔模尺寸偏差对铸件尺寸的影响， 应注意以下几个方面：
① 采用线收缩小的模料，且注意保持模料的工 艺性能。
熔模铸造工艺的局限性
3、适宜中小型铸件，有一定的限制。 4、生产周期长。 5、铸件的冷却速度较慢，易产生铸件晶粒粗大，
碳钢件还容易形成表面脱碳层。
一、铸件尺寸超差
影响铸件尺寸变化的因素有五个方面: ①、铸件形状、大小和结构 ②、压型 ③、制易熔模 ④、型壳 ⑤、浇注工艺
熔模铸造生产铸件尺寸变化过程：
铸件尺寸超差
1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 (1) 模料的影响： 填充蜡， 非填充蜡，再生 (蜡2) 造成熔模尺寸偏差的制模工艺因素：
压注设备、压蜡温度、压注压力、流动速 度，保温时间、压型温度、开型时间、冷却方 式、室温等因素波动而造成。
铸件尺寸超差
• 压注时间： 压注时间包括充型，压实，和保压三个时间段。延 长压注时间可减小收缩率。