大连湾装备制造业技术研发基地工程沉箱预制施工方案编制单位：第一分公司甘井子预制场编制人：审核人：编制时间：年月日第一章工程概况1.1 工程概况大连湾装备制造业技术研发基地工程沉箱预制部分由甘井子预制场负责施工，包括72个A1型沉箱、1个A2型沉箱、1个A3型沉箱、2个B型沉箱共计76个沉箱，A1型沉箱外形尺寸为12.56m×10m×10m，单个沉箱混凝土方量260.1m3，钢筋重量45t，单个沉箱重量约637t；A2型沉箱外形尺寸为12.56m×10m×10m，单个沉箱混凝土方量257.5m3，钢筋重量45t，单个沉箱重量约631t；A3型沉箱外形尺寸为12.56m×10m×8.35m，单个沉箱混凝土方量223.7m3，钢筋重量41t，单个沉箱重量约549t；B型沉箱外形尺寸为9.65m×10m×10m，单个沉箱混凝土方量201.1m3，钢筋重量38t，单个沉箱重量约493t。

1.2 施工平面布置沉箱在我分公司甘井子预制场600t平台4～10#平台预制。

600t平台位于预制场的中部，共有10个台座，1～3#平台为模板加工堆放场地。

覆盖整个600t预制平台的起重设备有2台8t塔吊，主要负责装设钢筋网片，支立、拆除模板，模板加工等；另外有2台10t塔吊，暂时闲置。

沉箱在预制时，安装前沿面向南，在平台上取中布置。

1.3 施工要求1.3.1 工期沉箱的预制工期为2011年7月30日前完成。

1.3.2 质量要求沉箱预制施工依照交通部颁发的《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）及其局部修订，评定达到合格标准。

1.4 技术保证条件1.4.1 供水、供电水、电接口设在预制场区域内，满足使用要求。

1.4.2 材料供应钢筋原料采用大型钢材厂家出厂钢筋，有质量检验合格证书、经自检合格后方可使用，混凝土原材料由我项目部规定厂家提供，满足质量要求。

我项目部自设搅拌站供应混凝土，每小时可供应45 m3，由罐车运输至施工现场，运输距离约200m。

第二章主要编制依据《港口工程混凝土结构设计规范》（JTJ267-98）《重力式码头设计与施工规范》（JTS167-2-2009）《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）《工程建设标准强制性条文》水运工程部分（建标2002-273号）《建筑结构静力计算手册》（第二版）在合同履行期间，若上述标准或规范有修改或重新颁布，施工时将遵照执行。

第三章施工计划3.1 施工进度计划在保证沉箱质量、安全的前提下确保所有沉箱如期完工，满足业主的需要。

3.2 设备计划我分公司甘井子预制场是专业的沉箱预制场，配备有较完备的施工机械。

本项工程配备的主要机械设备见设备计划表，预制场现有的施工机械设备满足施工要求。

设备计划表表3.2第四章施工工艺技术4.1 工艺流程图4-1 沉箱预制工艺流程图4.2 施工方法及检查验收标准4.2.1 模板工程(1) 模板结构外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接，内模板采用撑杆与大片组合面板连接，内、外模板支立于台座上；内外模板采用对拉螺栓连接固定。

(2) 模板加工模板加工质量标准表表4-1①将平台杂物清理干净。

按照技术交底要求，摆放好千斤顶盖板，摆放好千斤顶沟盖板。

要求平台平整、清洁。

②按照主办工程师下达的放线图,在平台上放出沉箱底平面尺寸线,包括:外壁，腹板，腹板位置线。

要求外壁及腹板线的两端要向外伸出沉箱边线20～30cm，放线要求对角线偏差小于1cm。

③首先在廊道缝上铺一条30cm宽油毡纸，铺满一层牛皮纸，一层油毡软纸，一层牛皮纸，最后用钢筋轻轻压好。

要求在铺纸过程中，纸边搭接不小于20cm。

④清理内芯表面时必须使用刀铲，严禁用其它工具敲、砸。

⑤刷脱模剂，脱模剂采用机油。

刷时要求均匀、不流淌，如发现有流淌现象，在支立前应用干布吸干。

⑥预先调整内芯到设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线时引出的边线位置跳舱支立内芯，支立位置要准确，内芯下部必须用统一预制的砂浆垫块垫在钢筋上，垫块尺寸为15cm×15cm×5cm，支立完成后，交钢筋工段绑扎墙体钢筋。

待全部钢筋绑扎完成后，将其余内芯吊装安放好，调整内芯尺寸至设计尺寸，将内芯各部分固定，连接好内芯之间对拉螺栓。

⑦装第一片外模到位，利用垂球找正垂度，用圆台螺母及螺栓连接内外模板，并紧固螺栓。

⑧支立第二片外模板吊放于第一片旁就位，找好垂度，将第一、二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。

⑨工序进行中，同时安装所需预埋件、预留孔。

⑩按规范要求对已支立模板进行总体尺寸校核、找正、垂度调整、高度检查。

○11 外形尺寸找正后，砸紧全部穿芯板，并紧固全部螺栓。

○12 将模板外片底部与平台表面预埋件焊接连接，同时将外模四角上口与平台表面拉环用钢丝绳连接并用紧张器调紧。

○13 将自检数据填入自检卡，报现场质检员验收，检查合格后进行下道工序。

(4) 模板拆除①当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。

②先抽出穿芯板木楔,然后卸下螺栓,但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。

③第一片外片，吊车钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，刮灰刷油。

④同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。

⑤内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距砼表面3cm以上，吊出内芯至指定地点，清理模板并刷油。

⑥模板支立质量标准：模板支立质量标准验评表表4-2钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用。

钢筋在运输和储存时必须保留牌号，并按炉（批）、直径规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。

(1) 钢筋加工①检查钢筋出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60t，按规范规定取样方法，由专人现场取样，请监理现场见证，送试验室复检，复检不合格经总工程师批准立即退货。

②按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。

③钢筋加工严格按主办工程师提供的料单执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。

④先加工出样品，经主办工程师认定后才可以批量生产。

⑤统一型号堆放整齐，设立产品标准牌，按期自检质量，随时接受业主、质监站、监理的抽查。

⑥质量标准（允许偏差项目）见下表。

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表4-3钢筋采用分段绑扎，绑扎搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），钢筋接头交错分布，保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。

①底段钢筋绑扎a、主办工程师将图纸料单下到钢筋工段，进行技术交底。

b、模板工将平台纸垫层铺完后，开始绑扎底板两层钢筋，绑扎时按模板工放线位置绑扎，必须保证每个内芯支腿下面有一个架立筋。

c、将4个外墙钢筋片和纵隔墙钢筋片在钢筋绑扎架上绑扎成型，绑扎时严格控制网眼尺寸。

d、待模板工支立完单号内芯后首先吊安纵隔墙钢筋网片，再吊安外墙钢筋网片。

吊车吊起穿筋托盘，穿绑横隔墙钢筋，同时绑扎好各种加强筋。

e、按照设计要求及施工情况，安放钢筋砼垫块，保证钢筋保护层厚度，垫块安放要牢固、及时、准确，保证安放数量。

砼保护层垫块强度和密实性高于构件本体砼,本工程进行统一预制。

f、检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层，填写质检卡。

g、质量标准（允许偏差项目）见下表。

钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法表4-4a、四个外墙片和纵隔墙片在钢筋架上绑扎成型。

b、跳舱完内芯后，即可吊装绑扎全部钢筋，吊装绑扎工序同底段工序，其中接高段应将接茬处的竖向钢筋搭接绑扎在一起。

4.2.3 砼工程(1) 砼浇注方式采用砼罐车水平运输，砼泵车加布料杆入模，采用插入式振捣器振捣。

振捣棒软管长度控制在10上，为防止混凝土下落高差过大而产生离析现象，沉箱外壁浇筑砼时，泵车砼运输臂前端加设5m橡胶软管。

(2) 混凝土拌和①对配料设备进行维护和检查，确保称量准确。

砼原材料称量允许偏差为：水泥±2%；粗、细骨料±3%；水、外加剂±1%。

②砼搅拌采用搅拌效率高、均质性好的强制搅拌机。

③砼的组成材料以质量比配料，按配料单进行称量。

当施工过程中骨料含水率有显着变化时，依据测定结果及时调整用水量和骨料用量。

④砼拌和物搅拌均匀，各项质量指标应符合设计和规范的要求。

(3) 砼浇注顺序：按底板→隔墙→外墙进行。

(4) 砼浇注①浇注砼前检查下列内容：检查模板、钢筋、预埋件和预留孔的尺寸、规格、数量和位置，其偏差符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的有关规定，并检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况等，有问题应立即向上道工序责任者反映，无问题在上道工序自检卡的互检栏内签字。

检查砼保护层垫块的位置和数量，构件侧面或底面的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不伸入保护层内。

②施工前将振捣电机、振捣棒、铁锹、电闸箱、专用工具在检查无误后，装到专用吊盘上。

吊装砼浇注平台。

浇筑平台安放要平整。

吊装施工用具。

在电工的配合下，试运转电机，确保正常。

③支立前应检查泵车的性能，泵车司机按照泵车使用操作规程操作试运转，确保安全运转。

泵车应在浇筑前10分钟支立完毕，将输送臂展开，软管口对准下料位置。

罐车将砂浆运输至泵车。

泵车将2m3砂浆泵送入模，达到润滑泵车输送管的目的。

④泵车的料斗处应设专人负责，捡出栏栅拦在外面的大粒径块石及其它异物，同时负责清理罐车出料槽，监督砼的和易性及泵车运转情况。

⑤下灰必须分层进行，每层厚度50cm，砼班长负责指挥泵车操作手将灰均匀入模。

下灰时将软管对准专用下灰大盘的侧面注入墙内，部分砼需用铁锹分灰入模。

下灰管口处必须由两人扶住，防止左右摆动。

下最后一层30cm灰前，班长应将最后所需砼数量通知拌合站，拌合司机应按要求数量搅拌砼，防止浪费。

⑥采用插入式高频振捣器振捣，要求振捣器垂直插入砼中，快插慢拔，上下抽动，将气泡排出，用高频振捣器振捣至砼表面出现灰浆，没有显着沉陷，顶面基本上不冒气泡为止。

为保证上下层结合成整体，在振捣第二层砼时，振捣器应插入下层砼中5cm。

当砼浇注至顶部时，采用二次振捣及二次抹面，刮去浮浆，确保砼的密实性。

⑦倾入模板内的砼随浇随平，按规定厚度，次序和方向分层进行振捣，严禁用振捣棒拖灰。

为保证振捣器插入砼中适当长度，要求将振捣器软管上绑上标记线，间距50cm。

每一振点的振动时间为20～30秒。

振捣底板砼时，振捣手必须下孔振捣，应首先将砼摊平，然后按梅花形振捣，将底板砼振实。

压浆板下砼摊平，封住压浆板，该处允许振捣器斜插，并可酌情延长振捣时间。

底板砼振实后，用木抹子抹平，平整度应在±1cm以内，孔内多余的砼应用小桶提出，压浆板边缘处要稍低，以利于拆模。