1.装置概况装置设计公称能力60×104吨/年，处理上限70×104吨/年，处理下限40×104吨/年。
采用多产气体方案，以生产液化石油气及高辛烷值烷值汽油组分为主，同时兼顾轻柴油收率。
装置由反应-再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟机系统、气压机、余热锅炉、余热回收站、精制、脱硫等部分组成，产品有汽油、轻柴油、液化气、干气等。
2.生产工艺类型及工艺过程的危险性2．1工艺中的危险物质及其特性2．1．1原料蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。
渣油：常温时为黑色固体，密度约为900-960 k g/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。
2．1．2中间产品油浆：棕褐色液体，密度约为900-1000kg/m3，不易挥发，过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。
粗汽油：闪点低于汽油，水状液体，易燃，含硫醇，有毒。
回炼油：性质接近于蜡油。
2．1．3产品汽油：淡黄色液体，密度约为700-750 kg/m3，易挥发,易燃易爆。
柴油：淡黄色液体，密度约为850 kg/m3，易挥发，闪点约为70℃，易燃，蒸汽有毒。
液化气：常态下为无色有臭味的气体，高压时为液体，主要成分为C3、C4等，易燃易爆，有毒。
干气：常态下为无色无味的气体，主要成份为C1、C2、H2等，易燃易爆，生产过程中含有H2S，剧毒，易使人窒息死亡。
2．1．4催化剂、助剂催化剂：主要成分为氧化硅—氧化铝含有稀土的分子筛，无毒，不燃烧的无机物，在空气中会造成粉尘污染,在生产过程中温度可达到650-700℃。
助剂：包括助燃剂、丙烯助剂等，主要成分和性质与催化剂相近。
阻垢剂：能溶于柴油的一种有机物，大于400℃分解，无毒。
重金属钝化剂：一种水溶性的有机物，无毒。
柴油抗氧剂：无色至淡黄色发烟液体，易溶于水，在空气中能冒烟，具有强碱性和强还原性，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。
液碱：具有腐蚀性和刺激作用，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。
氨：有刺激性恶臭味的无色气体，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒；与空气混合物遇火爆炸，放出有毒烟雾;溶于水。
中压蒸汽：压力达，温度400-450℃，易造成烫伤。
2．2工艺过程的危险性2．2．1工艺类型在生产装置中，既有高温、高压场所，又有易燃易爆、有毒介质。
操作中失控可能引发剧烈爆炸，超温超压及腐蚀造成的油气泄漏易引起爆炸和着火。
2．2．2化学反应特征在提升管内进行的主要是烃类的催化裂化反应。
在再生器中进行的是烧炭反应。
分馏系统进行的是物理分离过程。
吸收稳定系统进行的是物理吸收脱吸过程和精馏过程。
2．2．3反应物料各组分的控制范围蜡油、渣油的处理量以生产计划为准，各生产工艺指标按工艺卡片和操作规程要求严格控制。
2．2．4压力等级本装置大部分容器管线设备为低压，少量为中压。
反—再系统，分馏塔 Mpa，吸收稳定系统，中压蒸汽压力为。
2．2．4温度范围反应器：500 —525℃，再生器：660 —710℃分馏塔底：310 —365℃，分馏塔顶：95 —120℃吸收稳定：塔顶40 —60℃，塔底：110 —170℃中压蒸汽：415-450℃2．2．5关键控制液位外取热汽包50±30%余热锅炉汽包50±30%油浆发汽包50±30%粗汽油罐液位50±30%分馏塔液位50±30%凝缩油罐界位50±30%凝缩油罐液位50±30%粗汽油界位50±30%稳定塔底重沸器50±30%解吸塔底重沸器50±30%液化气罐液位50±30%2．3易发生事故的关键点、危险点、重点部位的重要操作指标及引发事故的因素：2．3．1两器差压超限可引起油气互串，发生爆炸。
操作指标：20-60Kpa两器压差超限，压力平衡遭到破坏，造成油气倒串。
2．3．2提升管结焦，造成停工现象：提升管压降不正常的偏大，再生滑阀压降减小，阀前压力高，催化剂循环量提不起来。
引发因素：原料残炭高，比重大，喷嘴损坏雾化效果不好，造成喷嘴处大面积结焦。
减少了催化剂和油气的流通面积。
2．3．3再生滑阀或待生塞阀压降大幅变化。
沉降器或再生器藏量大幅下降或造成“架桥”。
引发因素：主风量大幅波动回零；气压机突然停机；再生或待生塞阀失灵。
2．3．4分馏重油系统泄漏着火分馏重油系统系统指油浆、回炼油系统，由于管线、换热器、泵等发生泄漏，高温重油与空气接触氧化而发生燃烧，造成火灾。
2．3．5吸收稳定系统管线、容器、阀门泄漏严重无法运行。
2．3．6大型运转设备故障不能满足生产工艺要求。
3.重点监控部位：3．1危险点及范围：反应—再生系统：反应提升管、再生滑阀、待生塞阀、再生斜管、双动滑阀、两器、外取热及其汽包、余热锅炉。
分馏系统：分馏塔、油浆循环系统、油浆泵、有关换热器、蒸汽发生汽汽包。
泵区：包括冷油泵、热油泵。
稳定精制系统：所有塔、容器及管线，凝缩油罐和液化气罐脱水系统。
脱硫系统：介质为液化气或干气的各塔、容器及管线，机组：气压机组、烟机－主风机三机组。
4.重点、危险点、重点设备监控和防范措施：4．1巡检制度：各岗位两小时巡检一次，严格按各巡检站点要求的内容进行检查并详细记录。
4．2安全技术人员巡检制度：每天对所有重点、危险点检查一次，监督检查各当班人员的巡回检查是否符合要求，同时检查个工艺运行参数是否符合工艺卡片的要求，检查有无工艺违纪现象。
4．3重点、危险点异常情况报告制度：各危险点如出现情况异常，操作人员应及时分析判断，将情况报告主操、班长及车间值班人员及相关岗位操作人员，及时联系处理并采取措施。
4．4 重点、危险点防止误操作的措施：未取得上岗资格前严禁动用本岗位设备和仪表，操作人员对于本岗位的仪表性能要熟悉。
出现异常情况能准确及时判断和处理。
各自保系统的应用范围、使用方法要明确。
调校联锁仪表必须填写工作票，条件具备经有关人员允许后方可工作。
仪表工在处理仪表及控制系统前，如停表、校表、修改报警信号以及其它可能影响正常操作的作业时，应事先通知操作工，以便配合，将控制回路由自动改手动或旁路。
4．5．操作员监控责任制：4．5．1严格控制各工艺指标在工艺卡片规定范围之内，严格执行操作规程，保证设备不超温、不超压、不超负荷。
4．5．2所属的重点部位，危险点要加强巡检，必要时要增加巡检频次，对出现的问题要及时向班长及车间汇报，并作相应处理。
对所属测量、计量仪表、控制系统及设备出现故障时要及时联系维护人员进行处理，不得拖延。
4．6 安全技术人员监控责任制：4．6．1建立、健全重点、危险点档案，实现集中管理。
4．6．2定期召开技术分析会，对重点危险点的现状及可能出现的异常情况进行分析和预测，并制定出预防措施。
4．6．3危险点出现异常，应及时联系有关单位，并迅速组织处理。
对处理不了的，需带病运行的，要写出监控运行报告和可行的事故预案，报上级主管部门批准，同时印发班组并监督遵照执行。
5．紧急事故应急处理原则：5．1系统紧急事故处理原则：5．1．1催化裂化装置紧急停工，主要是指切断反应器进料，维持两器或单器流化或闷床处理，控制分馏各处温度、油浆循环，稳定系统维持三塔循环或保持系统压力及液位正常。
根据情况采取紧急停工措施，经处理后，可根据当时情况重新组织进料，或按停工步骤进行彻底停工。
5．1．2催化裂化装置为了防止发生重大事故和恶性事故，操作员必须对紧急停车的操作了解透彻，在发生事故时，准确无误地使用自保连锁系统。
自保连锁系统在任何情况下应处于良好状态。
5．1．3处理事故时必须严格遵循下列原则：5．1．在任何情况下，必须严格执行工艺卡片、工艺纪律所规定的各种指标不可违反，特别是自保投用，必须按规定进行，任何个人都无权违反。
5．1．任何情况下，正常的停工程序应尽严格遵循，但当事故有继续恶化趋势对装置安全有重大威胁时，应进行紧急停工。
5．1．紧急停工反应切断进料，保持两器或单器流化，分馏、稳定保持循环。
紧急停工后仍无法恢复生产时，按正常停工处理。
5．1．在任何情况下控制好两器差压，防止油气与空气混合发生爆炸。
5．1．在进料情况下，反应温度不得低于480℃，防止待生催剂带油。
当难以维持时可启用反应进料自保。
5．1．主风或增压风中断时，必须通入事故蒸汽，以防催化剂倒流入机体和防止再生器、待生套筒内死床（不含外取热器）。
主风中断时再生器不得喷燃烧油，并密切注意再生床温的下降，再生床温不得低于420℃，否则迅速卸料。
5．1．在沉降器内有催化剂时，必须保持分馏塔底油浆循环，否则应将沉降器催化剂转入再生器关死待生塞阀和再生滑阀。
长时间无法恢复油浆循环时，及时卸出系统催化剂。
5．1．反应切断进料后，控制好分馏塔顶温度防止冲塔和超压，控制好分馏塔底液面防止憋压和油浆泵抽空。
5．1．反再系统内存有催化剂时，必须保证各吹扫点、松动点吹入流化介质（风或蒸汽），以防堵塞。
5．1．发生紧急状况时要及时与公司调度及有关单位保持密切联系，产品不合格时联系改送不合格罐。
5．1．在任何情况下，油品出装置温度必须控制住，防止罐区发生突沸或冒顶，使事故范围扩大。
5．1．自保投用后，应及时到现场检查自保阀动作情况，若有不动作者，则立即现场投用或改手摇控制。
5．1．若发生催化剂大量跑损，系统藏量难以维持时，立即切断进料，停外取热器提升风，必要时启用主风自保。
5．1．防止所有油气、空气互串发生爆炸事故，在任何情况下，两器藏量不得相互压空或发生催化剂倒流。
当难以维持时可启用差压自保。
5．1．瓦斯、液化气、凝缩油不准排空，只能泄入火炬系统。
系统在下列情况下，应紧急停工:对于一般情况，在保证安全的前提下，从保护设备考虑，应尽可能按正常停工步骤进行。
但在装置发生重大事故时，经处理不能维持正常运转，或对安全有严重威胁时，必须紧急停工。
装置发生爆炸、火灾事故；主风机组停运，主风中断；停水、电、汽、风时间稍长时；严重碳堆积；严重的超温超压状态；差压大幅波动，催化剂流化异常或有油气、空气互窜危险时；重要设备故障，无法维持生产时；各种自然灾害，装置无法维持安全运行时；进料量过低，又无法挽救。
催化剂跑损太大，而又制止不住，无法维持正常生产时6．应急事故处理预案：岗位采取的步骤反应室内1、投用主风自保。
2、严格控制两器差压,控制在20～60Kpa，防止差压大幅度波动。
2、利用UPS电源和残余的净化风压力，尽快关闭各进料控制阀。
3、监视各汽包液位，超高时利用FCS紧急放水。
现场1、关闭各进料喷嘴器壁阀，停粗汽油回炼和终止水。
2、关闭干气予提升手阀。
3、检查并使自保阀到位，余热锅炉视过热蒸汽出口温度熄灭CO锅炉。
4、非净化风压力低，关闭各用风点器壁阀。
5、关闭主风事故蒸汽和套筒提升风事故蒸汽器壁阀，闷床处理。