第二节储罐施工方案一、主要施工内容1. 主要规格2. 附件及规格3. 施工主要内容部包括材料的检验，罐体组装，内浮顶施工，储罐试水，储罐防腐防雷，防静电等。

二、材料准备及验收1. 资料检查：储罐所选用的材料钢板、钢管及其它型钢、附件、设备等必须具有相应的质量合格证明书。

在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢板的尺寸、数量、炉号、钢板编号等进行核对，并按照业主提供复验合格报告进行验收。

2. 钢材现场验收：罐体所用的钢板，材质应严格按照技术文件GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金钢结构钢热轧厚板及钢带》、GB700-2006 《碳素结构钢》标准规定的相应要求及相应的订货技术条件进行验收；材质Q345R的钢板应满足GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》及钢板订货技术条件要求。

其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005 的有关规定，当目视判断有困难时，应采用渗透检测或磁粉检测。

3. 焊接材料验收：焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应符合《碳钢焊条》GB/T 5117、《碳钢药芯焊丝》GB/T 10045、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293等相关规范的要求并应具有质量合格证明书、质量合格证。

4. 建造油罐选用材料应该具有质量合格证明，并符合相应国家现行标准规定，钢材和附件上应有清晰的产品标志。

三、钢板加工预制储罐的罐底、罐壁和内浮顶在接到施工图和材料后应按要求绘制正式排板图，经总包、监理/业主审核后方可投料进行预制。

排板图应作为施工、探伤检测定位纪录的依据，工程结束后都作为交工技术文件存档。

1. 预制前绘制排版图的相关要求底板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：1.1.1 罐底排版按设计直径放大约 %。

弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙外侧间隙 e1 宜为 6 ～ 7mm ，内侧间隙 e2 宜为 8～12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图。

壁板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：1.2.1 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距为板长的1/3。

1.2.2 底圈罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图样要求。

1.2.3 包边角钢的对接焊缝与罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm。

壁板厚度为6mm，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不应小于壁板厚度倍，且不得小于75mm；罐壁连接件周边的焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间距离不小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不小于75mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，壁板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。

浮顶预制前应绘制排版图其要求按照壁板排版图相关规定。

2. 样板及划线：对于弧形构件，均需制作下料样板，下料样板由专人进行制作，样板用厚镀锌铁皮制作。

样板制作须应严格检查其尺寸是否符合设计要求，罐壁板及罐底边缘板所用的弧形样板弦长度小于2m，测量焊缝角变形的样板和直线样板长度不小于1m。

并对各种样板做出明显的尺寸名称、规格和图纸号等标志。

样板中间若有连接处应采用咬口或铆接保证做到坚固、紧密不松动。

制作样板时放样用尺，应使用经过计量标定合格的标准钢尺。

划线应使用专用划线工具和材料，采用不易被水冲刷掉的涂料进行，划线宽度左右，不准用钢针和石笔划线。

放样、划线用的曲线尺应用宽100mm厚5mm扁钢制作并应经过严格曲率检查、其长度为 1500mm 。

无论是利用样板或是直接在钢板上划线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误，在钢板上注明管理编号、板号、钢板编号及尺寸，并填写板预制检查记录。

3. 切割加工罐底板、边缘板、壁板、采用半自动火焰割机进行切割，板材要求放在切割平台上，两条长边切割同时进行，以保证切割程度和变形，短边可分别将切割机导轨可放在板材上进行切割。

（打磨）切割长边时，素板在切割平台上放置必须保证其一个切割边和切割机导轨保持平行。

每次切割正式开始之前应进行试切以检查其坡口角度，长边间距等是否合乎要求。

边缘板、底板、壁板（1段、2段除外）坡口采取一次切割成型，对1段、2段壁板立缝钝边采用砂轮打磨成型。

合格坡口切割后均需涂刷坡口防锈漆，以保持防止坡口生锈。

在现场施工时，要将浮锈清除后方可进行施焊。

坡口型式：3.6.1 中幅板和边缘板坡口型式均为V型，坡口角度为60°，采取一次切割成型。

3.6.2 壁板厚度小于等于12mm的纵焊缝坡口为V型坡口，环焊缝坡口为双面坡口，角度均为50°±°钝边采用砂轮打磨成型；上下两层厚度不同且一边厚度小于等于12mm的纵向焊缝坡口为单边V型坡口，环焊缝为K型坡口，坡口角度均为45°±°，3.6.3 对于浮船上下板（如需要预制）坡口及焊接条件见图纸要求。

3.6.4 罐底弓形边缘板直边坡口切割采用半自动切割机切割，弧形段坡口用手工气焊切割。

4. 底板、垫板预制底板采用轨半自动切割机进行预制、垫板采用剪板机切断。

罐底板预制应符合以下要求：4.2.1 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工气焊切割，4.2.2 边缘板预制每台罐应留2张调整板，调整板一侧留200mm余量待边缘板铺设完成后实际测量再下料组对。

边缘板预制的质量要求如下图示。

罐底边缘板尺寸允许偏差表测量部位允许偏差（mm）宽度方向 AC BD EF±2长度方向 AB CD±2对角线差┃AD-BC┃≤坡口角度±°4.2.3 罐底边缘板应在径向两侧100mm范围内进行超声检测，检查结果应符合JB/T ～的III级标准。

4.2.4 底板中幅板下料采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行坡口角度为45°，其预制质量要求见下图。

A E BC F D罐底中幅板尺寸允许偏差表4.2.5 中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留150mm 余量，等焊接龟甲缝前再精确下料。

5. 壁板预制：壁板滚板制作前在壁板上环缝接口表面做上节板立缝、错缝记号。

第一圈壁板上端的错缝记号经过计算在各节板上标出。

滚板机前后都应设置滚轮和进出料平台。

滚板时应先送进2米进行试滚并用专门制作的弧形样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。

记录正确曲线时滚轮施加的压力，依此压力进行下列各弧板加工。

在检查板滚制曲率时，在极端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。

壁板滚制完成，取出时一定在卸上滚轮负荷下取出，漕会造成板端曲率不准确，并立置在平台上用样板检查。

垂直方向上用长度不小于 1米的直线样板检查，间隙不得大于2mm；水平方向上用不小于 2米长弧形样板检查，间隙不得大于4mm。

应严格控制各层板滚制压力是不一样的，必须通过试轨确定各层滚压时压力。

壁板预制应符合以下要求5.8.1 罐壁板尺寸允许偏差应符合下表的要求。

壁板预制不留调整板，一次下净料预制一圈壁板的累计误差等于零。

这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，减少施工工序。

采用这种方法，要求预制精度高。

壁板的周长按下式进行计算：L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ式中： L —壁板周长 (mm)Di —油罐内径 (mm)δ—油罐壁厚 (mm)b —对接接头间隙 (mm)a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ，Δ—每块壁板长度偏差值 (mm)n —单圈壁板的数量预制质量要求见下图：A E BC F D壁板尺寸允许偏差5.8.2 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，5.8.3 底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求、号线、开孔、组装开口接管（人孔、搅拌器孔、进出油管等）及开孔补强板。

开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。

补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。

无接管人孔的罐壁板，按壁板编号、安装顺序放置在同曲率胎架上存放，板边宜错开放置。

开孔接管及补强板5.9.1 为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图5.9.2 图中加固方式增加了结构的刚性,减少了焊接变形,但也会在焊后产生焊接应力。

所以焊接时注意采取合理的焊接顺序。

5.9.3 补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。

其余焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。

5.9.4 接管及补强板焊接完毕后，应拆除防变形卡具并打磨光滑并对补强板进行气密性试验。

试验压力为。

开5.9.5 孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。

热处理前必须使用专用耐热胎具对进行热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出现变形。

热处理温度为585±10℃，保温时间为160分钟，升温速度小于160℃/小时，降温速度小于210℃/小时。

热处理要求按照JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的要求进行。

5.9.6 热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。

所有热处理完毕的焊缝焊缝进行磁粉检查，达到JB4730-2005I级合格。

信号孔中涂抹润滑油。

壁板热处理完毕后再对其内弧用样板进行检查。

预制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变。

6. 浮顶预制加工浮盘构件预制前应根据设计图纸绘制浮盘排板图并按照罐底板排版图相关规定,浮舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。

浮舱顶板、底板和浮舱隔板用直线样板检查，间隙不得大于5mm。

浮顶边缘板的预制，应符合本罐壁板预制的相关规定。

底板及顶板预制后，平面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。

7. 其他弧形构件预制严格按施工图纸和规范的要求，按照方便安装尽可能减少安装工作量尤其是减少高空作业工作量的原则最大限度的加深预制。

预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

弧形构件主要包括人孔及各种开孔的补强板、加强圈、锥板、浮盘立柱、浮盘加强角钢、导向管、量油管、盘梯、密封装置等。

其中浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类存放。

浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制，其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割，同时割咀后加水冷却。

切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行校正。

型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。