工业管道安装通用工艺规程1 范围本工艺规程适用于GC2、GC3级工业管道工程施工。

2 规范性引用文件下列文件中得条款通过本规程得引用而成为本规程得条款,凡就是注日期得引用文件,其随后得修改单(不包括勘误得内容)或修订版均不适用于规程,然而,鼓励根据本规程达成协议得各方研究就是否可使用这些文件得最新版本。

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《压力管道规范工业管道》GB/T20801、1~20801、6-2006《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000《承压设备无损检测》JB4730-2005《管道支吊架第一部分:技术规范》GB/T17116、1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-913 施工准备3、1 材料要求3、1、1 主要材料必须具有制造厂得质量证明书与出厂合格证。

3、1、2 管子、管件及附件、阀门得规格、品种应符合设计要求,表面应光滑,不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷,不允许有尖锐划痕。

中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查,并做出材质标记。

3、1、3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力试验与密封试验(当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时,可不做解体与严密性检查),规格、型号应符合设计要求,开关灵活、严密,合金钢阀门得内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少于一个(同制造厂、同规格型号、同时到货)。

3、1、4 管道支吊架得弹簧、管道附件应符合设计要求。

3、1、5 使用得焊条必须符合设计要求,存放焊条得库房应保证干燥与通风良好,库房内温度应保持在10~25°之间,相对湿度低于60%。

焊条应放置在离墙、离地300mm以上得货架上。

使用前应按照说明书规定得烘干温度进行烘干。

3、2 主要机具3、2、1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。

3、2、2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。

3、2、3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。

4 操作工艺4、1 工艺流程4、2 技术准备4、2、1 根据设计单位提供得施工图纸,了解、掌握其工艺流程,管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数,在图纸会审中搞清疑难问题。

4、2、2 根据施工图纸及有关施工规范、标准,针对性地编制施工方案、措施及技术交底。

4、3 施工准备4、3、1 做好施工现场得三通一平工作。

4、3、2 按照施工总平面图,做好施工材料、机具得进场工作。

4、3、3 根据已确定得施工方案,做好施工前施工人员培训工作。

4、4 材料检验材料检验主要就是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查与品质检查。

不合格产品不得使用。

4、5 管道制作4、5、1 切割与坡口制备4、5、1、1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割与制备坡口。

低温镍钢与合金钢宜采用机械加工方法切割与制备坡口。

若采用火焰切割,火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。

4、5、1、2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割与制备坡口。

不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。

4、5、2 标记移植4、5、2、1 管道组成件应尽量保存材料得原始标记。

当切割、加工不可避免地破坏原始标记时,应采用移植方法重新进行材料标识,也可采用管道组成件得工程统一编码。

4、5、2、2 所采用得标记方法应对材料表面不构成损害或污染,避免降低材料得使用性能。

4、5、3 弯管4、5、3、1 管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况与弯曲程度,采用适当得弯曲工艺与装备。

4、5、3、2 管子可进行热弯与冷弯。

弯曲温度、弯管得不圆度、褶皱与减薄应符合压力管道规范规定。

4、5、4 板焊管4、5、4、1 管材制造厂生产得板焊管应符合相应板焊管制造标准得规定。

4、5、4、2 安装、制作单位生产得公称直径大于等于400mm板焊管应符合压力管道规范规定。

4、5、5 斜接弯头、翻边接头、夹套管得加工应符合设计要求与相应标准规定。

4、5、6 支吊架制作4、5、6、1 管道支吊架得型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸得规定。

4、5、6、2 管道支吊架钢结构得组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸得规定。

制作后应对焊缝进行外观检查,不允许漏焊、多焊,焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。

4、5、6、3 滑动支吊架得工作面应平滑、灵活,无卡涩现象。

4、5、6、4 管道支吊架弹簧得外观及几何尺寸检查应符合下列要求:a) 弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。

b) 弹簧尺寸偏差应符合图纸得要求。

c) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。

d) 在自由状态时,弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距得±10%。

e) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度得2%。

4、5、7 根据施工现场得具体情况,管道安装尽量在地面进行预制,增加地面得活动焊口,减少高空及地沟作业得固定焊口。

4、6 管道焊接4、6、1 焊接工艺评定与焊工技能评定所有管道承压元件得焊接,包括承压件与非承压件得焊接,必须采用经评定合格得焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。

焊接工艺评定与焊工技能评定应分别符合JB4708及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》得规定。

4、6、2 焊接材料4、6、2、1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体)使用前应按设计文件与相关标准得规定进行检查与验收。

焊接材料应具有质量证明文件与包装标记。

4、6、2、2 焊接材料得储存应保持适宜得温度及湿度。

库存期超过规定期限得焊条、焊剂及药芯焊丝,应经复验合格后方可使用。

4、6、2、3 焊条得烘干规范可参照焊接材料说明书。

焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。

使用过程中应注意保持焊接材料得识别标记,以免错用。

4、6、3 焊接环境4、6、3、1 焊接得环境温度应能保证焊件得焊接温度与焊工技能不受影响。

4、6、3、2 焊接时得风速应不超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施:a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。

b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊:2m/s。

4、6、3、3 焊接电弧1 米范围内得相对湿度应符合下列规定:a)铝及铝合金焊接:应不大于80%。

b)其她材料焊接:应不大于90%。

4、6、3、4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间,焊工及工件无保护措施时,应停止焊接。

4、6、4 焊前准备4、6、4、1 焊件坡口加工符合规范规定,表面应光滑并呈金属光泽,热切割产生得熔渣应清除干净,坡口形式与尺寸应符合设计文件与焊接工艺指导书得规定。

4、6、4、2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面规定范围内进行清理,去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害得其她物质。

4、6、4、3 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书或规范得规定。

不等壁厚得工件对接时,薄件端面得内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。

如不能满足要求应对焊件端面进行加工。

4、6、4、4 安放式支管得端部制备及组对、插入式支管得主管端部制备及组对应符合压力管道规范要求。

4、6、4、5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩得管道外,焊件不得进行强行组对。

4、6、4、6 焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接与热处理过程中产生附加应力与变形。

4、6、4、7 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同得焊接材料与焊接工艺,并由合格焊工施焊。

4、6、4、8 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验。

4、6、5 焊接工艺4、6、5、1 焊缝(包括为组对而堆焊得焊缝金属)应由经评定合格得焊工,按评定合格得焊接工艺指导书进行焊接。

4、6、5、2 除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹得措施。

再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。

4、6、5、3 在根部焊道与盖面焊道上不得锤击。

4、6、5、4 焊接连接得阀门施焊时,所采用得焊接顺序、工艺以及焊后热处理,均应保证不影响阀座得密封性能。

4、6、5、5 不得在焊件表面引弧或试验电流。

设计温度≤-20℃得管道、淬硬倾向较大得合金钢管道、不锈钢及有色金属管道得表面均不得有电弧擦伤等缺陷。

4、6、5、6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理得管道、机器入口管道及设计规定得其她管道得单面焊焊缝,应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。

4、6、5、7 规定焊接线能量得焊缝,施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。

焊接线能量应符合焊接工艺指导书得规定。

4、6、5、8 规定焊缝层次时,应检查焊接层数,其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书得规定。

4、6、5、9 规定层间温度得焊缝,应测量层间温度,层间温度应符合焊接工艺指导书得规定。

4、6、5、10 多层焊每层焊完后,应立即进行清理与目视检查。

如发现缺陷,应消除后方可进行下一层焊接。

4、6、5、11 规定进行层间无损检测得焊缝,无损检测应在目视检查合格后进行,表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行,经检测得焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。

4、6、5、12 每个焊工均应有指定得识别代号。

除工程另有规定外,管道承压焊缝应标有焊工识别标记。

对无法直接在管道承压件上作焊工标记得,应用简图记录焊工识别代号,并将简图列入交工技术文件。

4、6、6 焊缝设置管道焊缝得设置应避开应力集中区,便于焊接与热处理,且应符合下列规定,但夹套管除外。

a) 直管段上两对接环焊缝中心面间得距离,当公称直径大于或等于150mm 时,应不小于150mm;当公称直径小于150mm 时,应不小于管子外径。

b) 管道环焊缝距离弯管(不包括弯头)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

c) 管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。

需热处理得焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度得5倍,且不得小于100mm。

d)不宜在焊缝及其边缘上开孔。

当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时,应对以开孔中心为中心得开孔直径1、5倍或补强板直径范围内得焊缝进行无损检测,确认焊缝合格后,方可进行开孔。

补强板覆盖得焊缝应磨平。

4、6、7 焊缝返修4、6、7、1 返修前应对缺陷产生得原因进行分析,提出相应得返修措施。

4、6、7、2 补焊应采用经评定合格得焊接工艺,并由合格焊工施焊。

预热与焊后热处理应与原焊接要求相同。