4.2.5 网带需每日点检,有破损需及时维修或更换。
2 如何預防混料
5 电镀：
5.1 可能造成混料的因素：
5.1.1 电镀进料检验标示错误，造成产品相混； 5.1.2 电镀前处理振动机、离心烘干机清理不彻底，造成产品混料； 5.1.3 电镀时，滚筒内残留或卡有上一槽产品，造成混料； 5.1.4 产品烘烤除氢时，托盘未清理干净残留其他产品造成混料；
5.2 预防措施： 5.2.1 电镀进料必须确认产品标示卡与产品相符，不相同的产品不可混在一起电 镀； 5.2.2 前处理过程中确保机器清理干净再进行处理； 5.2.3 电镀下槽前，必须将电镀滚筒进行清理，确认无残留产品方可进行电镀； 5.2.4 烘烤除氢前，必须确认托盘清理干净方可将产品放入托盘中； 5.2.5 烘烤时，确保装入托盘中的产品不溢出托盘且搬动过程中防止产品倒出； 5.2.6 过封闭过程中，确保所有器具清理干净无残留产品； 5.2.7 相似产品禁止混镀，电镀后进行筛选机筛选及人工全检外观出； 5.2.8 落到地上的产品，量少则全部报废处理，如量大则必须经过机器及人工全 检后方可流入下一工序； 5.2.9 各环节处理产品时，必须确认其标示卡上的信息，防止相似产品混到一起， 协外外发产品时，针对相似产品必须分开供应商、分开时间处理，减少相混
9 FQC抽检：
9.1 可能造成混料的因素： 9.1.1 待抽检产品未加盖盖板，取样后误倒回相似的其他产品，造成混料； 9.1.2 台面清理不彻底，造成混料。 9.2 预防措施： 9.2.1 所有产品必须加盖盖板，待抽检产品明确标示，倒回产品时确认标示；
9.2.2 全检完一款产品后必须彻底清理台面及不良品后方可进行下一款产品的全检。
2 如何預防混料
4.2 预防措施：
4.2.1 内部热处理或供应商热处理时，必须确保离心烘干机内无杂料，作业人
员进行定时清理；
4.2.2 不同产品铺网带时，规定必须确保间隔不得小于12cm；
4.2.3 自然冷却的区域必须有间隔，并进行区域划分； 4.2.4 产品搬运过程中，减少或杜绝换包装及换胶筐的情况，产品胶筐盛放不 得超过四分之三；
2 如何預防混料
7 筛选：
7.1可能造成混料的因素： 7.1.1 筛选机清理不彻底，造成残留产品混入； 7.1.2 筛选机之间的间距太近，造成筛选过程中的不同产品相互混料；
7.1.3 筛选员看错标示将不同产品或相似产品倒入同一筛选机筛选造成混料。
2 如何預防混料
7.2 预防措施： 7.2.1 筛选前，必须彻底对筛选机各部位进行清理，防止产品混料； 7.2.2 筛选机之间必须进行隔板区隔，防止筛选过程中的产品跳入其他产品中； 7.2.3 筛选员在筛选过程中，对同批次不同胶筐的产品必须做到核对标示卡和实 物，并确保同一时段、同一台机器不筛选相似的产品。
2 如何預防混料
6.2 预防措施： 6.2.1 IQC人员进行产品进料检验时，必须核对产品图面及实物，正确填写标示卡
并放置到正确 的产品中。
6.2.2更换胶筐时，必须确保胶筐干净无残留产品，更换过程中必须确保无产品倒
入其他胶筐中；
6.2.3 胶筐盛装产品不得超过四分之三； 5.6.2.4 进料时，产品必须经过胶袋包装，放于胶筐中，成品各站产品摆放，每 筐均必须加盖盖板。
2 如何預防混料
11 其他：
11.1 可能造成混料的因素：
11.1.1 人员（特别是新进人员、外来人员）对产品好奇，随意拿放，产生混料； 11.1.2 掉落到地上的产品处理不当造成混料；
11.1.3 相关人员对产品不熟悉或对相似品不了解，造成其他人为因素产生的混料。
2 如何預防混料
11.2预防措施： 11.2.1 对新进人员进行防止混料的品质意识培训，各站现场产品必须确保盖有盖 板；各产品区域严禁不相关的人员进入； 11.2.2 相关人员在处理产品时，小心拿放，掉落防措施： 2.2.1 生产前，作业员必须确保生产的机台清洁，每班上班前确认，并在《制程 检验报告》上进行记录。 2.2.2 针对螺丝调机完成后，生产部需用风枪将机台各角落吹净，小产品需用手 确认。经检验员首件确认机台清机合格后方可开机量产，制程中料头料尾调 机品必须清理到红色小胶筐中，每班定时报废。 2.2.3 生产排单时，生产部与生管必须确认，将相似产品分开班次、时间和间隔 开机台进行生产， 生产过程中无关人员不得随意拿产品到胶筐外，需要确 认产品的人员需在胶筐内确认，如拿出胶筐时必须确保下面没有其它产品。 2.2.4 检验人员填写产品标示卡时必须核对《制造指导书》品名规格、客户料号 等信息。 2.2.5 产品清洗、周转过程中必须检查胶筐是否清理干净，必要时空胶筐应倒置 摆放。
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关于预防混料培训宣导会议
品保部
培训主题：
1 什么是混料，混料的风险有哪些
2 如何预防混料
1 什么是混料，混料的风险

混料——我司主要指两种或两种以上的产品， 因各种异常因素相互混淆的情况。

根据所混产品不同分为： 调机品混料、相似品混料、不相似品混料； 根据所混的状况不同分为： 同包内混料、整包错料
1.1.2 相似规格，取错材料。
1.2 预防措施：
1.2.1 所有原材料必须标示清楚明确，经过IQC检验方可上架。 1.2.2 相似规格的原材料必须进行间隔摆放，不可放于相邻的位置。 1.2.3 生产部门领料时，必须核对《制造指导书》确认原材料材质及规格，防止 领用错误。
2 如何預防混料
2 制程：
5.1.5 烘烤除氢产品盛装不规范，造成上一层的产品掉入下一层而产生混料；
5.1.6 电镀封闭时，托盘、网筛或离心烘干机上残留其他产品，造成混料； 5.1.7 混镀产品分选不彻底，造成混料； 5.1.8 掉到地上的产品检起放入良品中造成混料； 5.1.9 相似产品被错当一款产品电镀。
2 如何預防混料
2 如何預防混料
10 包装：
10.1可能造成混料的因素：
10.1.1 相似产品错包，造成混料或标示错误； 10.1.2 包装后将产品标签贴错，造成错料； 10.1.3 将相似品尾数错包入产品中，造成混料； 10.1.4 变更前尾数清理不彻底造成变更前后相混。
2 如何預防混料
10.2预防措施：
10.2.1 相似产品必须分开时间包装，并分开区域摆放，个别产品进行专用标示卡 区分，同时包装时采用不同颜色的包装袋包装； 10.2.2 包装过程中确保每包装一款产品，打印一次标示，并对打印后使用剩余的 标示进行及时报废处理，防止错贴错用。 10.2.3 相似品多的尾数原则上全部入库保存，防止包装时拿错，两款相似的产品 尾数则采取一款入库一款留于包装区域的方式进行分隔； 10.2.4 变更的产品在接到通知后必须进行彻底清除，对于打样的样品，包装后全 部移交工程部，包装区域不保留样品及样品尾数 。
区域发货；
3.2.2 外发前必要的产品合并由品保人员确认后方可执行；
3.2.3 相关人员核对图面信息，填写对应的外发单据；
3.2.4 倒产品时确保在空地，旁边不得有其他产品，纸装必须翻面盛装产品。
2 如何預防混料
4 热处理：
4.1 可能造成混料的因素： 4.1.1 产品清洗甩干时，离心烘干机中残留的产品未清理干净造成混料； 4.1.2 产品网带炉热处理时，铺于网带上的不同产品间相隔间距太近，造成混料； 4.1.3 产品冷却过程中，区域未隔离造成混料； 4.1.4 产品搬运过程中，换包装袋、换胶筐造成混料； 4.1.5 热处理网带破损,有卡产品在网带上，在网带运转过程中可能与下款产品 相混。
报废处理即可；如是批量掉落，则必须经过机器及人工全检后方可流入下一工序；
11.2.3针对防止混料内容 ，进行反复宣导、培训和学习，内部统计相似产品清单，
分发到各站别，相关人员进行学习并掌握，在处理此清单中产品时，采取对应预
防措施，防止混料。
3. 结束
THE END
2 如何預防混料
3 外发:
3.1可能造成混料的因素： 3.1.1 相似产品发同一家供应商，造成混料； 3.1.2 外发前合并产品将相似品相混； 3.1.3 外发时写错规格料号造成混料； 3.1.4 外发热处理时，产品从胶筐倒入纸袋时倒混料或纸袋盛装过其他产品导致 混料 。
2 如何預防混料
3.2 预防措施： 3.2.1 依照附件相似品清单，在产品外发时，确保相似品分开供应商、分开时间、
2.1 可能造成混料的因素：
2.1.1下料口（道）、转动料斗、托钉板、滤油板上及机台周边清理不彻底，混
入其他产品；
2.1.2 调机品、料头、料尾管控失效混入；
2.1.3 相临近的机台生产相似品，误拿、误放或跳钉造成混料；
2.1.4 检验人员标示错误导致后工序混料。
2.1.5 产品清洗、周转过程中胶筐未清理干净，导致混料。
1 什么是混料，混料的风险
混料的影响有多大？




混料造成的影响： 客户端产品使用断线； 客户端成品召回返工； 我司安排人员返工客户库存； 我司对内部库存全部返工； 我司品质形象受损； 我司处理异常花费巨大的人力、物力、财力。
2 如何預防混料
1 原材料：
1.1 可能造成混料的因素：
1.1.1 标示错误，发错材料；
2 如何預防混料
8 全检：
8.1 可能造成混料的因素： 8.1.1 同一台面放多款产品，造成混料； 8.1.2 台面清理不彻底，造成混料。 8.2 预防措施： 8.2.1 同一台面全检过程中只允许摆放一款产品；
8.2.2 全检完一款产品后必须彻底清理台面及不良品后方可进行下一款产品的全检。
2 如何預防混料
的机率。
2 如何預防混料
6 外发产品进料：
6.1 可能造成混料的因素：
6.1.1 标示填写错误或标示卡放错，造成产品混料；