• 早期MRP：订货管理和库存控制（粗略估计） • MRP的局限性：未考虑生产能力约束（内部、外部） 闭环MRP
– 不仅考虑物料需求计划,还考虑与之相关的能力需求、车间作业计 划和采购等方面； – 取得反馈信息，修改计划与实行控制。 – 使得生产计划与经营计划保持一致。
• MRPⅡ把生产活动与财务活动联系到一起，是从 闭环MRP向MRPⅡ迈出的关键一步。 • MRPⅡ整合了包括销售、生产、库存、生产作业 计划与控制等整个企业系统。 • 是在MRP的基础上发展起来的一种新的生产方式。
– 所需零部件数 – 制造提前期
产品结构文件
产品结构文件的形式：产品结构树
零件代码及层次：
0层——最终产品项（最高层） 1层——最终产品项的零、部件
2层——组成第1层部件的零、部件……以次类推
结构层次 0
10000
方桌
X
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树 物料清单
销
11000
12000
13000
MRP的基本思想
1、从最终产品的主生产计划(MPS)推导出对相关物料的需求量和需求时间； 2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期倒推出其开始生产(订货)的时间。
MPR的处理逻辑
产品需求数量和需求日期 产品装配数量和装配日期 计 划
零部件出产数量和出产日期
零部件投入数量和投入日期 制造资源的需要数量和需要时间
产
螺钉 胶 油漆
1
桌面
A
件 1.0
桌腿
B
件 4.0
E
套 1.0
供
11100
11200
12100
2
面
C
件 1.0
框
D
件 4.0
R
m3 0.2
方木2
11110
11210
3
板材
O
m2 1.0
P
m3 0.2
方木1
交货期
时 间 坐 标 上 的 产 品 结 构 树
(2)
X B D P
(7) (2)
A
完 工 时 间 倒 排 计 划
E
(5)
5
(4)
C
(3)
10
O
R
(10) (20)
15
(12)
20 25
抽屉文件柜的产品结构
3-抽屉文件柜 级别 0
铁皮外壳组装 (1)
铁锁 (1)
抽屉组装 (3)
级别 1
1周
抽屉滑轨 (6) 铁壳成型 (1)
3周
铁壳成型 (1) 拉手 (1)
2周
滑轮 (2)
级别 2
4周
1周
铁板 (20 kg) 铁板 (5 kg)
1周
现有数 净需要量
计划发出订货量
总需要量 20 10
13
26 30
C （2层）
2周
预计到货量
现有数 净需要量
5
5
15
15
15
15
－5 5
26
－5
－31 26
－61 30
计划发出订货量
5
30
表10-7 MRP的处理过程（参照P272图10-7）
第三节
MRPII
一、从MRP到MRPⅡ（制造资源计划）
净需要量＝总需要量－预计到货量－现有数＋（安全库存）
当某个时段上的现有数小于0时，才产生净需要量。
三、MRP的输出
MRP的输出结果主要包括两项：
◆对各种物料的具体需求（需求量和需求时间）； ◆订单或生产提料单的发出时间 ◆库存状态记录 ◆计划将要发出的定货 ◆交货期模拟报告等等
四 MRP的处理过程
产值、利润
生产什么？生产多少？ 任务与能力的粗略平衡 出产时间与数量 是MRP的一项关键输入 生产和经销活动的结合点
执行能力需求计划 执行物料需求计划
二、MRPII统一了企业的生产经营活动
MRPⅡ能提供一个完整而详尽的计划，可使企业内各部 门的活动协调一致，形成一个整体。 各个部门享用共同的数据，消除了重复工作和不一致， 也使得各部门的关系更加密切，提高了整体的效率。
周、8周和10周各为300件。
预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订 单或生产订单。本例中，元件C将在第2周得到400件。
现有数（现有库存）: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存 量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有 数为420件。 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。
MPR的参数计算
MRP采用自上向下、借助低层码逐层次处理的方法。 即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…一 直到最低层，而不是逐台产品自上向下处理。 计算总需要量
总需要量＝父项计划发出订货量×BOM表中的单位需求量
计算净需要量
先计算各个周期段上的现有数： 现有数＝前一周期段的现有数＋预计到货量－总需要量
进行MRP处理的关键是找出上层元件(父项)和下层元 件(子项)之间的联系。 这种联系就是：按父项的计划发出订货量来计算子项 的总需要量，并保持时间上一致。 采用自顶向下、逐层处理的方法。
库存状态数据的分类 预计到货量 库存数据 和现有数 需求数据 已知数据
库存状态数据
净需要量 计算数据 总需要量 计划发出订货量
执 行
二、为什么要围绕物料转化组织准 时生产
• 如何组织生产：
以物料为中心；以设备为中心 强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产 的思想 MRP强调以物料为中心组织生产。 两个原因： 一、是需求决定生产； 二、是物料的运动状态反映了企业内部人流、资金流、信息流的运 、 作状态，为资源的投放、控制和评价提供了依据。
第十章 物料需求计划(MRP)与企业 资源计划(ERP)
第一节 第二节 第三节 第四节 MRP原理 MRP系统 MRPⅡ（制造资源计划） MRP系统设计决策及应用中 的技术问题 第五节 分配需求计划 第六节 企业资源计划
本章主要内容
物料需求计划（MRP）概述 • MRP的产生，MRP的基本原理，狭义MRP系统，闭环MRP系统 MRP系统 • MRP系统的主要目标、MRP系统的输入、MRP系统的输出、 MRP计算程序、MRP的策略因素 制造资源计划（MRPⅡ） • MRPⅡ的概念、MRPⅡ实施的基本条件、MRPⅡ系统的逻辑、 特点、局限性及实施环境 企业资源计划（ERP） • ERP的产生、ERP系统的管理思想、ERP系统的逻辑、ERP与 MRPII的区别、实施ERP需要注意的问题
表10-3：库存状态文件
部件C LT=2周 1 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 2 400 420 3 4 周 5 300 次 6 7 8 300 9 10 300
20
420
420
120 120 120 －180 －180 －480 180 300 180 300
总需要量：是由上层元件的计划发出订货量决定的。本例中，对C的总需要量在第5
狭义MRP系统流程图
生产什么？
主生产计划 MPS
需要什么？
需求预测
物料清单 BOM
物料需求计划 MRP
有什么？
库存信息
制造订单
采购订单
MRPⅡ的结构图 经营计划 生产计划 产品出产计划 MRP 能力需求计划 否 可行？ 可 企业内一切活动 都围绕物料转化 准时进行。这就 是MRPⅡ。MRPⅡ 不再是生产部门 的MRP了，它是整 个企业的MRP。
产品结构 文件 产品出产计划
MRP
库存状态 文件
外购件需求计划
自制件投入产出计划
（一）产品出产计划
产品出产计划：（数量、时间、期限）
是MRP的主要输入，MRP运行的驱动力量。是企业向外界提 供的东西，他们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，一台完整的产品， 也可以是一个完整的部件,零件，独立需求的备品、配件， 出产数量一般为净需要量，即需生产的数量， • 时间范围，要比最长的生产周期长 周次 产品A 产品B 产品C 1 2 3 12 4 5 6 10 7 8 14 9 10 15 11
要生产什么？生产多少？ 要用到什么？ 已经有了什么？ 主生产计划 物料清单 库存纪录
还缺什么？何时生产或订购？ 提前期，MRP运算后得出的结果
MRP的基本思想
基本思想：围绕物料转化组织制造资源，实现 按需要准时生产。
根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 MRP处理的是相关需求 将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过 程 适合装配式生产企业，对加工企业最没价值。 不适合年产量较小企业。 尤其不适合生产复杂昂贵产品的企业。
如电脑生产中主板的需求取决于制造电脑的数量。
供求关系、可预见、供方按需方要求。
四、订货点方法在处理相 关需求时的局限性
订货点法适合于具有独立需求特点（即外部需求）的物料。 在实际生产中，不仅要解决满足外部的需求库存控制问 题，而且要满足相关需求特点（即内部需求）的库存控制 要求。
订货点的局限性具体体现在： 盲目性 高库存与低服务水平 形成“块状”需求
产品需求率均匀下，采用订货点法，造成对零件、原材料需求率 不均匀，成“块状”与均匀需求相比，平均库存高，占用更多资金。
独立性需求与非独立性需求的比较如下图。
需 求
平稳需求
持 有 量
独立需求
时间 成块需求 持 有 量
安全库存
时间
需 求
非独立需求
时间
时间
第二节 MRP系统