塑料模具毕业设计论文——塑料模具设计及零件加工工艺编制摘要本课题主要是针对电话机听筒下壳的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是电话机听筒下壳注塑模具的设计。
也就是设计一副注塑模具来生产电话机听筒下壳塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对电话机听筒下壳的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。
由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。
其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。
通过模具设计表明该模具能达到电话机听筒下壳的质量和加工工艺要求。
关键词塑料模具电话机听筒下壳模具Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic phone. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested.Key words plastic mold the plastic phone mold目录引言 (3)一、产品技术要求和工艺要求 (4)1.1产品技术求 (4)1.2塑件的工艺性分析 (5)1.3塑件材质工艺性分析 (5)1.4成型工艺性 (6)二、拟定成型方案及动作原理 (7)2.1分型面位置的确定 (7)2.2 成型方案的列出 (8)2.3 成型方案的选定 (9)2.4模具结构图分析 (10)2.5模具动作原理及结构特点 (10)2.6浇注系统的设计 (10)三、注塑机的选择及成型零件的设计 (11)3.1、注塑机的选择 (12)3.2、注塑机相关参数的校核 (13)3.3 模具成型部分的结构设计 (14)四脱模机构设计 (18)4.1双分型面机构设计 (18)4.2．型芯的结构设计 (19)4.3 推出机构的设计 (19)4.4、冷却系统的设计 (20)4.5 成型零件的加工工艺 (20)4.6 模具的安装调试及维护 (22)五结论 (23)致谢词 (23)参考文献 (24)引言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次毕业设计的主要任务是电话机听筒下壳注塑模具的设计。
也就是设计一副注塑模具来生产电话机听筒下壳塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对电话机听筒下壳的具体结构，通过此次设计，使我对推杆式潜伏浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。
同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
一、产品技术要求和工艺分析1.1产品的技术要求1.1.1产品设计图见图（1）图（2）图（3）图(1) 电话机听筒下壳3D图俯视图图（2）电话机听筒下壳3D图仰视图1.1.2产品技术要求电话听筒下壳塑件，材料为笨乙烯—丁二烯—丙烯晴共聚体（ABS）,塑件形状复杂，厚度不均匀。
由于要与听筒上壳配合安装，塑件尺寸精度要求较高，表面不允许出现任何质量缺陷及浇口、脱模痕迹。
1.2塑件的工艺性分析1.2.1塑件结构工艺性分析电话听筒下壳塑件在长度方向上内外均需侧抽芯，需要分别采用合适的侧抽芯机构。
塑件敞口端面不规则，给模具加工造成困难，型腔相应部位应采用镶块结构，以减小加工难度。
1.2.2塑件工艺性分析(1) 该塑件尺寸较大且要求塑件表面精度等级较高，无浇口痕迹。
采用推杆潜伏式内浇口流道的双分型面型腔注射模可以保证其表面精度。
成型后相应杆内浇口凝料头需人工从塑件上去除。
(2) 该塑件为大批量生产，且塑件的形状较复杂。
为了加工和热处理，降低成本，该塑件采用活动镶件的结构，简化结构，降低模具的成本。
(3) 该塑件在长度方向上内外均需侧抽芯，由于抽芯距离较小，为使模具结构简单，侧凹位可采用弹簧侧抽芯机构，其内部的侧凹位采用楔紧块滑块机构。
1.3塑件材质工艺性分析电话听筒下壳塑件是采用工程塑料ABS，属热塑性塑料，具有韧、硬、刚性均衡的优良力学性能，绝缘性好，耐化学腐蚀性好、尺寸稳定性、表面光泽性好，易涂装和着色，但耐热性不好耐候性较差。
是一种无定型塑料，吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，流动性中等，溢边值0.04mm左右，成型此材料的温度不宜太高，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式。
其成型收缩率较小(一般为0.3～0.8)，模具中凝固较快，成型周期短，可在柱塞式或螺杆式注射机上成型。
材料密度约为1.03g/㎝～1.07g/㎝。
1.4成型工艺性查《塑料模具设计指导》P.190表13-3常用塑料注射成型工艺参数：预热和干燥温度：80-85℃，时间：2-3小时；料筒温度：后段150-170℃，中段：165-180℃，前段180-200℃；模具温度：50-80℃；注射压力：60-100公斤力/cm2㎡；成型时间：注射时间20-90秒，保压时间0-5秒，冷却时间20-120秒，总周期50-220秒；螺杆转速：30转/分；后处理：方法红外线灯、烘箱，温度70℃，时间2～4h二、拟定成型方案及动作原理根据制件的成型工艺，可以确定电话听筒下壳采用注射成型，下面分步骤来确定模具结构方案。
2.1分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：a)保证塑料制品能够脱模这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。
根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。
分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。
b)使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。
2)模具型腔深度影响着模具的厚度。
型腔越深，动、定模越厚。
一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。
3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。
若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。
因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
c)使塑件外形美观，容易清理尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。
即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者.d)尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用.e)使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。
因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。
如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。
g)使侧向抽芯尽量短抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度。
h)有利于排气对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。
因此，选择分型面时应有利于排气。
按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。
当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。