4. 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按
GB/T1804-2000 中的 m 级和 c 级的规定。
5. 容器法兰按 JB4700~ JB4707-2000 进行加工，管法兰按 HG20592-97
及其它相应标准要求加工。
6. 平盖和筒体端部的加工按以下规定：
a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任
四、下料及零件加工： 1. 下料前首先要确认标识无误，并在作完标识移植后方可切割或剪切。 零件下料及加工过程中的标识移植按锅炉压力容器制造管理制度第 十二章要求执行。 2. 板材厚度≤20mm 可用相应加工能力的剪板机剪切下料，但当板厚≥ 14 时外露边缘剪板后要求刨边。
3. 坡口面不允许有裂纹分层和夹渣。
a. 深度大于该部位钢材厚度δs 的 5%； b. 深度大于 2mm； c. 修磨后的厚度小于该部位的设计厚度； 补焊见焊接通用工艺焊接技术条件第 12 条《母材缺陷的补焊》 8. 未尽事宜按《容规》、GB150—98、《专用工艺》、及图样要求。
本工艺在执行中，如与前述技术文件有矛盾，必须及时反馈给工艺责任 人，解释权由工艺责任人掌握。未有明确答复，不得随意修改或拒不执 行。 9. 制作的关键控制点，主要控制点及一般控制点的确立及要求。 a. 制作过程中的材料移植、焊接过程、产品试板结论、无损探伤、热处
我公司（制造单位）对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书 的真实性和一致性负责。 2. 材料按合同材料,待验材料,不合格材料,专用材料以及类别、材质、 规 格均应及时做好本厂材料代号标记,以防误发误用。材料摆放要有待验 区、合格区及不合格区三个区域。要做好三区标识,并做好材料的状态
标识。图纸及工艺中受压元件符号“Δ”表示下料时须先进行标识移植。 3. 压力容器筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、
情况下应待与接管装焊完后再加工密封面。 2. 接管组件及补强圈与本体装配在不影响封闭环缝焊接的情况下可在第
二个封头装焊前进行，但被补强圈覆盖的 A、B 缝需先探伤合格。 3. 带补强圈接管组件与本体装配必须在补强圈与本体装配定位后方可装
配接管组件。 4. 支座及吊耳可在退火后与本体装焊，但其相应的垫板必须在退火前装焊
人（手）孔：制作工艺流程参照上述法兰、筒体及接管的制作工艺流程。
二、总装制作工艺流程： 从半成品领部件 检查
支座及吊耳等 与封头装焊
封头及筒节号分度线 检查 筒节及一端封头组对
焊接
（H） 号管孔（及其它部件）定位线
专检认可
开接管孔
（H）
组件与另一端封头组对 焊接 探伤 接管组件及补强圈与本体装配 检查 焊接 补强圈检漏 其它附件装焊 检查 耐压试验
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封头由成型的瓣片和顶圆板拼制时，焊缝方向只允许是径向的和环 向的。如下图所示，且该封头只适用于低压容器。
9. 筒体接料不得采用十字焊缝。筒节长度应不小于 300mm。相邻筒节间 的纵缝和封头拼接焊缝与相临筒节的纵缝应错开，其中心间距应大于 筒体名义厚度的 3 倍且不小于 100mm。且容器环缝应尽量布置在开孔 孔径 1.5 倍范围及补强圈等覆盖范围外。上述要求应在配料过程充分 考虑到。
开坡口 验收待装 开坡口 滚圆 焊纵缝（带产品试板） 校圆 验收待装
（H，B）
接管：领料 补强圈：领料
（H，B） 专检认可 专检认可
（H，B） 下料 标记移植 下料 标记移植
验收待装 滚圆弧 样板划线
组装 焊接 验收待装 切割开坡口 信号孔钻孔攻丝 验收待装
（H，B）
（H，B）
支座及吊耳：领料 下料 标记移植 组装 焊接 验收待装
8. 低碳钢及低合金钢封头宜采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头
应进行热处理。奥氏体不锈钢封头宜采用冷成形。
9. 成型后的封头，应用弦长不小于 3/4Di 的样板检查内（或外）表面的 形状偏差，其最大间隙不得大于 1.25％Di，其中 Di 大于 4000mm 的最 大间隙不得大于 1％Di，封头直边部分纵向皱折深度应不大于 1.5 mm， 直边高度允差 h2+5-3。对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径 不得小于图样规定值。偏差的检查应使用样板垂直于表面进行测量，
13. 材料不宜混放，应尽量按钢号、规格、炉批号分类堆放。不锈钢材料不 得与碳钢及低合金钢材料混放，且不锈钢材料在吊运、堆放、使用过程 中尽力避免与碳钢类材料及工具接触。
三、放样划线： 1. 检查钢板来料情况，如果是毛边钢板，应在板边画出 40~100mm 的切 割线，以便除去钢板在扎制过程中边缘部分形成的夹层等缺陷，切去 量以保证钢板质量为准。若钢板不平，则先校平，后划线。校平要求： 板厚≤14mm 时，平度≤2mm；板厚≥14mm 时，平度≤1mm。
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9. 螺柱用钢及使用状态需符合 GB150-98 要求，且低合金钢螺柱用毛坯经 调质热处理后须进行力学性能试验。
10. 压力容器用螺栓、螺柱与螺母均必须按图纸要求标准外购或制造。容器 法兰螺栓按 JB4707-2000 规定。公称直径大于 M48 的螺栓、螺母一般 均要求热处理并作毛坯硬度试验，且螺柱须作磁粉检测，不得存在裂纹。
5. 钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应参照行业标准 HG20592～ 20635-97 或 JB/T4700~4707-2000 的规定。
6. 支座及吊耳为组合件，其零件下料制作、组装、焊接按本厂常规工艺制 作。但其垫板材质要与壳体材质相同，且四周围焊的垫板上需设透气孔。
7. 母材上的焊疤、割痕、机械损伤、电弧擦伤处的弧坑等需经修磨，使其 均匀过渡到母材表面。修磨的深度在以下情况之一均需进行补焊：
2. 放样划线前必须认真熟悉图纸及图例说明，了解各种零部件的构造及 连接关系，掌握制造方法及技术要求。
3. 划线时，对筒节、封头的展开尺寸，应以中性层直径为计算依据，并 适当考虑加工过程中的伸长量。
4. 划线时应考虑以后加工过程所需的加工余量，如刨边余量，滚圆压头 余量等；若专用工艺中已指定加工余量的零件划线时应按专用工艺执 行，不得重复加余量。板厚＜14mm 的钢板，剪切下料时没有特殊工 艺要求可不留余量，但必须确保剪切方正；板厚≥14mm 的钢板，采 取剪切下料时需预留刨边余量。
意两孔弦长允差按下表规定：
设计内径 Di 允差
＜600 ±1.0
600~1200 ±1.5
＞1200 ±2
b) 螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于 0.25％；
c) 螺纹基本尺寸与公差分别按 GB196-2003、GB197-2003 的规定；
d) 螺孔与螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。
理、耐压试验等均按我厂压力容器管理制度规定列为关键控制点（停 止点 H）。关键控制点要求工序完工操作者记录并签字，检验员及监理 签证认可后方可转入下道工序。 b. 制作过程中的下料、零件加工、组装、焊前准备、焊后处理等工序均 列为主要控制点。主要控制点的相关尺寸精度、坡口处理、外观质量、
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形位公差等项目必须按 GB150-98 及 GB151-99 的相关要求控制。要求 工序完工自检，检验员复检，双方记录并签字。凡无法事后确认的工 序检验必须经监理认可后方可转入下道工序。 c. 产品工艺过程对工序的要求列为一般控制点。可根据工厂制造条件、 工艺工装情况及产品特殊的工艺要求等进行确定。主要是保证下道工 序能满足制造标准规定或制造环节必须的工艺工序见证。例如原材料 的处理，下料后的板边清理，涂装前的清理等。控制方法可参照主要 控制点的方法。 二、材料： 1. 压力容器用材料应附合 GB713-2008 和其它相应的国家标准、行业标准 的规定。我公司压力容器用材料应取得材料生产单位质量证明书原件或 复印件（加盖材料专用红章并签字），且材料上应有清晰、牢固的钢印 标志或其它标志在明显部位，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及 规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位及检验 印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单 位质量检验章H，A）
验收 装焊铭牌座 清理涂装保护
（H，B）
（注： H 为制造停止点；W 为制造质量控制点；A 为监检员必须到场进行监检点；B 为监检员可以不到场进行监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供的相
应见证文件进行审查并签字确认。未注明点均为质量控制点 W）
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三、工艺流程补充说明： 1. 衬垫法兰及公称直径不小于 600mm 的设备平焊法兰在不能确保密封的
5. 号料时必须在材料相应位置明确作出制作号、零件号、材质、规格、 数量、孔径、坡口、弯曲、刨平等标识符号。且在切割线内侧 50mm 处，划出检查基准线，并打上样冲眼（有防腐要求的不锈钢除外）。 有专检员确认后才能转入下料工序。
6. 放样和样板允许偏差及放样、样板符号与我公司《钢结构制造规程》 相统一。
7. 法兰及补强圈在专用工艺没有明确指定时严禁拼接。配料及号料过程 须严格执行。
8. 封头如有接料，接料各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封 头钢材厚度δs 的 3 倍，且不小于 100mm。封头拼接焊缝离封头中心 线的距离不大于封头公称内径的 30%，并且不得通过人孔扳边，也不 得将拼接焊缝布置在人孔扳边圆弧上。
11. 用于制作压力容器受压元件的材料在分厂领用时必须严格按配料单及 钢材要求单指定堆号、材质及规格等进料，并经过专检的确认。且在领 用时材料上必须有完整的标识移植。标识移植按锅炉压力容器制造管理 制度第十二章要求执行，没有完整明确标识的材料不得用于制作压力容 器受压元件。
12. 封头用料厚度当压制减薄后无法保证其设计最小壁厚时，应加压制余 量。即购封头用料时对封头设计最小壁厚加上减薄余量，减薄余量大小 可参附表 1。（特殊情况由工艺人员提供封头所需厚度给配料）
到本体上；不带垫板的支座及吊耳必须在退火前装焊。