压力管道安装的质量控制
摘要：压力管道是特种设备中的一种，广泛应用在石油、化工、冶金、建材、电力、城市燃气等方面，用来输送具有易燃、易爆、有毒、高温、高压、强腐蚀性等特点的介质，并且一旦压力管道出现焊缝开裂或爆管而引起介质泄漏，则会引起火灾、爆炸、中毒以及其他事故，后果极其严重。

因此，本文作者结合个人在石油化工企业多年的工作经验，针对压力管道安装中出现质量问题的原因进行剖析，使我们意识到必须严格控制压力管道安装质量。

关键词：压力管道；安装；焊接；质量控制
中图分类号：o213.1文献标识码：a 文章编号：
1、概述
压力管道是一种承压设备，在压力管道的输送介质中，其输送的介质往往具有易燃、易爆、有毒、强腐蚀性等特点，一旦出现问题而发生泄漏，轻则会引起火灾、爆炸、中毒等事故，重则危及人民群众的生命和财产安全。

压力管道安装的质量很难得到有效地控制，具体的原因有六个方面；
1.1、市场竞争逐渐激烈，利润空间极度缩水，采购成本控制过低，材料质量不达标。

1.2、材料到达现场后缺乏有效保管，发生渗碳现象等对材料性能产生影响。

1.3、施工方对施工质量不重视、监控不到位，对于那些没有合格资质的工人没有劝离，任其随意施工，造成质量的下降。

1.4、压力管道的安装地点，经常是在高空或者地下，这就造成施工人员的操作空间很小，不便于施工，而且质量检查人员无法全程对其进行监管。

1.5、施工现场的工作环境一般比较恶劣，容易遭到大风、雨天和高温、低温等恶劣天气的影响，对施工质量产生一定影响。

1.6、由于施工工期大多数比较紧张，致使建设单位不断催促，施工单位只能重视进度，忽视质量。

如何控制质量已经成为了工程施工中的一个重要话题，是整个施工中极为重视的一个环节，施工单位作业人员必须在安装过程中针对不同的影响质量的因素做好准备工作，这样才能保证压力管道安装的质量达到要求，才能确保压力管道的使用安全。

2、材料控制关
要控制压力管道安装的质量，首先必须从源头抓起，在材料采购、进场验收、施工过程控制环节把好质量关。

2.1、材料质量是工程质量的基础，采购材料时必须要求材料供应方提供产品出厂合格证，按规范、标准等要求严格进行检查和验收，并对其进行抽样试验，特殊材料必须送到检测中心进行检测，合格后方可使用。

对于那些质量不合格的材料，一概拒绝接收，压力管道安装过程中所使用的焊材等消耗材料也必须确保符合设计图纸的要求。

2.2、经检查、抽检合格的材料由材料员负责进行登记入库，由于现场某些材料规格过大无法存放在库房，故应该选择合适大小的
露天场地存放，并做好防护工作。

需要分开摆放的材料一定不能接触，因为有些材料的接触会影响其材料性能，可能会造成压力管道在使用过程中产生损坏。

需要进库房存放的材料必须入库并进行妥善保管，以防丢失和损坏材料。

发放材料时一定要核对材料的规格、型号、数量以防作业人员使用不符合设计要求的材料。

现场所有使用的焊条都必须经过烘干，操作人员用焊条保温桶领用以防返潮，每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时否则必须进行重新烘干。

当天的焊条头有材料员收回，而未使用的焊条则按规定重新烘干，超过烘干次数时必须作废，作好记录。

作业人员施工中也要对拿到施工现场的材料进行妥善保管，由领料人负责，若出现问题，追究到个人。

3、安装中的质量控制
焊接是压力管道安装施工的主要过程, 控制好压力管道的焊接质量是控制施工质量的重要措施。

焊工是焊接工艺的执行者，也是管道焊接的基层操作者，因此，重点项目比如油库压力管道安装焊接所有持有焊工证的焊工必须再一次按照现行《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定再次进行入场考试，考试合格后，方可从事相应类型的压力管道焊接施工。

压力管道的焊接应从以下几个方面加强管理。

3.1、施焊前准备工作：技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及标准，焊接工艺评定并结合施工现场的实际情况制定切实可行
的焊接工艺指导书。

施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。

3.2、坡口的加工及清理：现场施工条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。

坡口加工完成后，必须打磨除去坡口表明的氧化皮、熔渣及其他影响焊接质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域，并应将凹凸不平处打磨平整、光滑。

3.3、组对：管接头组对应在确认坡口加工、清理质量合格后进行。

管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小等不合适，易造成焊瘤、未焊透等缺陷。

组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。

如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。

若焊接定位板，应在焊管板角焊缝的同一方向。

管件组对时应放置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。

定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

3.4、环境因素是影响焊接质量的一项重要因素, 施焊环境应满足以下几方面条件：首先，焊接的环境温度必须能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受影响。

当施工的环境温度低于施焊材料的最低允许温度时就应该根据焊接工艺评定进行预热。

另外,在实际焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。

当风
速超过规定值时应有防风设施才可以安排施工。

最后，如果焊件表面潮湿,焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时必须停止施工作业。

4、安装后的质量控制
4.1、压力管道安装尺寸外观检查，在安装后，凭借质量检验人员的视觉、听觉和触觉,对管道内外表面进行检查,以判断其是否存在缺陷。

4.2、检查焊缝外观质量，采用简单的工具和量具对直观检查焊缝余高，宽度差、咬边与母材的过渡，接头错边量，棱角度等。

量具检查是外观检查的补充手段, 如测量管道及其组成件的结构尺寸、变形程度、偏心度、位移量、咬边等。

4.3、无损检测抽查，就是根据审查施工单位所使用的无损检测方法、执行的探伤比例、评片的准确性等，必要时对每个焊工有代表性的焊口进行抽查。

主要有两个方法：
4.3.1、表面无损检测是检测宏观检查中不易发现或漏检的表面缺陷和近表面缺陷的重要手段,是宏观检查的补充, 通常采用磁粉检测(mt)和渗透检测(pt)，其中mt在确定管道是否处于令人满意的状态是十分有用的，不仅能有效检出表面缺陷，而且还能发现近表面缺陷，因此pt可视为mt的替代方法。

4.3.2、内部无损检测用来检测工件(焊缝)埋藏缺陷,如裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合等。

通常采用射线检测(rt)和超声波检测(ut)。

如果发现不合格接头，应立即组织返修，根据制定的返修方案，对缺陷进行严格的二次处理，并且要有相应的返修记录，不得把缺陷遗留在焊缝内，并对出现不合格焊接接头管道的焊缝进行扩探。

缺陷有时候不仅仅只是产生泄漏，有时候往往是那些看起来微小的，未打磨光滑的飞溅都会酿成大祸。

4.4、根据设计、规范要求，对管道进行严密性试验、压力试验，进一步检查焊缝是否有泄漏和异常情况。