三、三角抽样法
来货若摆放在同一平面时， 则可采用三角抽样法抽样。 见下图示。二中所述情况也 适用此法。
四、S形抽样 法
来货若摆放在同一平面时 ，也可采用S形抽样法抽 样。见下图示。
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在 样本中。
随机抽样也可以在生产流程中进行。
5.随机抽样方法
1、简单随机抽样
常用的简单工具： • 随机数表法（乱数表法） • 掷骰法（适用于生产现场）
2、周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样） ，可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。
此不良主要是指来料时数量不符，包括多料（ 如超ITV数等）、少料（如总数比GRN数少、包装实数 比标示数少等）、无料等。
三、标示错。
此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外
包装标示时出现错误，如标示时标签写错，多字符或少
字符等。 四、包装乱

。 此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对
应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等
AQபைடு நூலகம்中的三种严格程度：正常检验、加严 检验、放宽检验
三种严格程度之间的转换：通常采用的是 正常检验
正常检验→加严检验：
（1）.当产品出现异常时
（2）.初次检验中出现连续5批或者少于5 批中有2批是不可接收的，则转移到加严检 验
4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能正 确反映整批产品的实际分布状态；
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望 的产品.
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
3、不合格品评审和处置的方法
返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
不合格品控制程序和 实施要点
标识
记录
评价
隔离
评审和 处理
拒收或报废
二、质量检验职能之间的相互关系
质量检验的五项职能是相互关联、密切相关的，形成一 个完整的概念
检验状态及不合格品的控制
1.检验状态的类别及含义 1.1.产品未经检验（待检）状态 1. 2.产品经过检验合格的状态 1.3.产品经过检验判定为不合格的状态 1.4.产品已经检验但尚待判定的状态
IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的 不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检 查，就整体来说，可分为如下几类：
一、来料错。

来料错不良主要有：
（1）.来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与 要求不符，另外有要求来此料，而实际来成彼料，
（2）.有没有PO的料——即多余物料。
二、数量错。
判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
常用的判定标准如： 国家或行业标准 检验规范（图纸、作业指导书等） 技艺评定（限度样本、图片等）
几个相关的概念
➢ 单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划 分的基本单元。
➢ 检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批单 位产品，简称批。
、成品检验(FQC）、出货检验（OQC)、品质保证（QA)
按判别方法分： 计数检验、计量检验； 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
➢ 缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要 求。
缺陷等级
致命缺陷(CRI):违背相关规定、标准，如 ：安规、不符合制定的相关标准，材质不 符合相关要求等
重要缺陷（MAJ) 轻微缺陷（MIN）
检验的分类
按检验数量分： 全数检验、抽样检验；
按流程分：
进货检验（IQC）、过程检验（IPQC)
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上 的、可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中，常常 是可行的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析 ，目的都是为了提高质量和降低成本。
3.如何确定抽样容量?
抽样计划方案：MIL-STD-105E
检验水准：分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，我们公司采用的 检验水准是Ⅱ，Ⅱ也是常规水准。Ⅰ、Ⅱ 、Ⅲ的抽样数是不一样的，从Ⅰ到Ⅱ抽样 的数量逐步增加。Ⅰ的抽样数是Ⅱ的40% ，适用于品质较稳定或产品出现异常极小 的状况。Ⅲ的抽样数量是Ⅱ的160%，加 大检验的样本数量可以降低接受不合格的 可能性
2.检验标识 检验标识一般可分为验证状态标识和产品标识
3.不合格品控制 不合格品的控制包括对不合格品的评审和处置，目的在于
对生产过程各环节所产生的不合格品能及时地验证、确认、隔离 和处置，以确保不合格原材料（含零部件、外购外协件）不投产 ；不合格半成品不转序；不合格产品不出厂。
不合格品的控制
1、不合格品的定义
能够应用自动化检验方法的产品。
2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批 中的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整 批产品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不 合格率等同起来;
质量检验员培训教程
一、质量的定义
什么是质量？ 狭义定义：
→质量（Quality）：一组固有特性满足相关要求的程度。
–内在
–特 特性
性
–外在
特性
–电阻 –磁场 –外观 –尺寸
–注： –一般特性合格就行，如：外观 –关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值，如：电阻、磁场、尺寸。
–常见的产品特性如： –尺寸、外观、电阻、磁场等。
来料检查常识
第一节、来料检查一般步骤
来料/送检
准备检 查用具
整体检查
外/内包装是否完好 送检单与实物是否一致 有无多数少数现象
抽样 判定
单品检查
外观、尺寸等检测 功能检测
可靠性检测（必要时）
恢复包装 OK 盖PASS章
贴时效标签(需要)
留样、恢复包装 NG 贴不合格标签
过货 出报告
第二节 IQC来料检查常见不良点综述
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
2、检验方法:
验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
质量检验职能的内容
一、质量检验职能的内容
鉴别的 职能
把关的 职能
预防的 职能
报告的 职能
监督的 职能
从检查的内容分，不良情形有：
（1）包装不良
：
有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真 空包装一步要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要 求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器 难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等
。 （2）标示不良：
E、电镀不良：
有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。
F、油漆不良：
有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油 、补漆等。
G、其它不良。
附表——来料外观通用检查项目
二、功能不良：
功能不良因不同的原材料而显示其 各自的特性。主要有标称值、误差值、 耐压值、温湿度特性、高温特性、各原 材料其它相关特性参数及功能等。
功能不良及按原材料分类的外观 不良将在介绍各原材料的相关内容时再 细述。
第三节、IQC来料检查常用抽样手法
一、层次抽样法
来货若为分层摆放或次序排列的 ，则可采用层次抽样法进行抽样 。见下图示。如电阻、电容等贴 片料多卷摆放在一起，卡通箱等 分层叠放等，则适用之。
二、对角抽样法
对于来货摆放横竖分明、整齐 一致的，则可采用对角抽样法 进行抽样。见下图示。如使用 托盘等盛装或平铺放置的来料 ，则适用此法
有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、 标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无 或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。
（3）尺寸不良：
即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔 径、曲度、厚度、角度、间隔等。
（4）装配不良：
有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。
（5）表面处理不良：
A、本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹 凸、变形、批锋、断折等。
B、清洁不良：
有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。
C、颜色不良：
有错误、不均、差异等。
D、丝印不良：
有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。
质量的重要性
质量是企业的生命 举例： 1.三鹿奶粉事件 2.汽车召回 3.手机经常死机 4.电脑黑屏
二、检验的定义和分类
检验的定义: 检验（Inspection）---采用某种方法（技术、
手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多
种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以
。此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降
低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等
其它不良。
IQC来料检查，除整体检查外，更 重要，花时间更多，不良内容更复杂多 变的是抽样样品的检查，抽样样品的不 良主要分为两大类，即外观不良和功能 不良。现试总结叙述于下：