课程设计说明书设计题目：减速箱输出轴机械加工工艺规程设计班级设计者学号指导教师机械制造工艺学课程设计任务书题目：减速箱输出轴机械加工工艺规程设计生产纲领： 20000件生产类型：大批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.夹具图 1张4.零件装配图 1张5.机械加工工艺过程卡片 1套6.机械加工工序卡片 1套7．课程设计说明书 1份机械加工工艺规程设计图1、2 分别为输出轴的零件图。
已知零件的材料为45号刚，年产量4000件/年。
试为该输出轴零件编制工艺规程。
图1-1 输出轴零件图第一节减速器输出轴的工艺分析及生产类型的确定1.减速器输出轴的用途和工作原理此轴用于输出转矩、传递动力。
轴安装在单列圆锥磙子轴承上，轴承盖凸缘挡住轴承外圈，因此轴得到轴向定位。
齿轮和半联轴器用轴肩、轴套和挡圈轴向定位，用平键作周向定位，以传递运动和转距。
该轴套上两个齿轮，一端置于减速箱内，一端置于输出终端。
作用是输出转矩、传递动力。
全部技术要求列于表1-1中加工表面尺寸及偏差公差/mm及精表面粗糙度形位公差/mm A0.017，IT7Ra0.8L0.017，IT7Ra12.5无BΦ48无Ra12.5无GΦ48无Ra1.6HΦ48无Ra3.2无C0.016，IT6Ra1.6无D0.017，IT7Ra0.8E0.16，IT11Ra3.2无J0.16，IT11Ra2.3无F0.013，IT6Ra1.6无K0.013，IT6Ra12.5无键槽12P90.036Ra1.612P9侧表1-13. 审查减速器输出轴的工艺性分析零件图可知，传动轴的所有表面都要求切屑加工，并在轴向方向上产生台阶表面, 并且粗糙程度都不同 ,这样有利于主轴高速旋转时的各表面的应力条件,主要工作表面虽然加工精度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
所以该零件的工艺性好。
(1)45号钢具有良好的可锻性。
(2)结构力求简单、对称、横截面尺寸不应有突然变化。
(3)为了装卸轴承和齿轮方便、去除毛刺，轴两端应该有倒角。
(4)为了减少应力集中，各轴肩过渡处应有合理的圆角。
(5)轴上有两个键槽，可用铣刀加工，而且效率高。
一． 确定输出轴的生产类型依设计题目知：Q=2000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率键槽12P9底 无无 Ra3.2 无键槽8P6侧面 8P60.043Ra1.6键槽8P6底面无无Ra3.2无b%分别为3%和0.5%。
代入公式1-1得N=2000*(1+3%+0.5%)=2070件/年由查1-3表可知，输出轴属轻型零件；由表1-4知，该输出轴的生产类型为大批生产第二节确定毛坯、绘制毛坯简图1.毛胚的选择由于该输出轴在工作过程中要承受扭转和冲击载荷，为增强轴的抗扭强度和冲击韧性，获得纤维组织，钢材选用45钢。
轴的轮廓尺寸不大，且生产类型属于中批生产，为得到合适的生产效率采用锻造制造毛坯，减速箱输出轴是阶梯轴，并且各阶直径相差不大，用模锻方法制造毛坯。
一、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量（1）、公差等级由轴的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
（2）、锻件质量的估算及形状复杂系数S的确定。
已知机械加工后轴的重量为2.2kg,由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为2. 8kg。
形状复杂系数S=mt/mN其中为相应的锻件外廓包容体质量，则：S==2.2kg/2.8kg=0.786根据S的值查表，可知锻件的形状复杂系数为S1级（简单）。
（0.63<S<=1）（3）、锻件的材质系数由于该轴的材料为４５钢，是碳的质量分数小于０.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。
（4）、锻件分模线形状根据该轴的的形位特点，此轴选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。
（5）、零件的表面粗糙度依据零件图可知，该轴各加工表面的粗糙度均大于0.8μm。
根据上述毛胚加工余量分析，可画出零件毛胚图。
1.定位基准的选择①粗基准的选择一般采用轴的外圆表面作为粗基准，这样可以使得定位、装夹和加工变得很方便，而且这也符合基准统一原则。
以它为粗基准定位加工顶尖孔，为后续工序加工出精基准，这样使外圆加工时余量均匀，避免后续加工精度受到“误差复映”的影响。
提高工件加工时工艺系统的刚度，可采用外圆表面和一端中心轴共同作为定位基准，这样可以使定位基准及设计基准重合并获得较高的定位基准。
②精基准的选择零件上的很多表面都以两端面作为基准进行加工，可避免基准转换误差，也遵循基准统一原则，因此以轴的两端面为精基准；两端面的中心轴线是设计基准，选用中心轴线为定位基准，可保证表面最后加工位置精度，符合基准重合原则。
2. 零件表面加工方法的选择轴的各个表面具体的加工方法，如表4所示.表4 轴零件各表面加工方案3. 加工阶段的划分该轴为多阶梯轴,为了使毛胚生产率高，将毛胚大大的简化了，但是这使得毛胚机械加工余量较大，需要切除大量金属，产生大量的切削热，而且引起残余应力重新分布而变形,因此,安排工序时,应将加工过程分为以下阶段：①粗加工阶段粗加工阶段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基准。
它包括粗车外圆、钻中心孔。
1 粗车两端面,钻中心孔为精基面作好准备,使后续工序定位精准,从而保证其他加工表面的形状和位置要求。
2 分别粗车阶梯轴外圆,将零件加工出Φ35,Φ48，Φ40,Φ30的轴外圆使此时坯件的形状接近工件的最终形状和尺寸,只留下适当的加工余量。
3 加工出2×M6深10的内螺纹孔。
②半精加工阶段半精加工阶段的任务是减小粗加工留下的误差，使加工面达到一定得精度，为精加工做好准备。
它包括主轴各处外圆、台肩的半精车和修研中心孔等。
③精加工阶段精加工阶段的任务是确保达到图纸规定的精度要求和表面粗糙度要求。
它包括对表面粗糙度要求较高的外圆面A、B磨削加工，对外圆面C、F和轴肩端面G的精车加工。
然后粗铣、半精铣键槽。
4. 工序的合理组合该轴的生产类型为中批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术质量要求，可选用分段加工工序。
采用通用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，及部分划线法达到精度以减少工序数量，缩短工艺路线。
5. 加工顺序的安排①该轴要求热处理1.为改善工件材料的切削性能，在切削加工前应进行调质热处理。
2.粗车之后，由于此轴粗车余量较大，为了消除粗车后工件的内应力，应安排退火。
3.为了增加轴的耐磨性和表面硬度，精车之后对整个轴进行淬火。
②辅助工序在半精加工之后，安排去毛刺；精加工后，安排去毛刺，清洗和终检工序③机械加工工序1.按“先基准面后其他”的原则，首先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。
2.遵循“先面后孔”的原则，先加工端面，再加工铣键槽，钻螺孔3.按“先主后次”的顺序，先加工主要表面：车外圆各个表面，后加工次要表面：铣键槽。
4.按“先粗后精”的顺序，先加工精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。
6. 零件的工艺路线的确定跟据上面加工工艺过程的分析，确定工艺路线，如表5：五．工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算由于零件为阶梯轴，我们可以把台阶相差不多的阶梯轴的毛坯合成同一节。
根据具体尺寸可将B 和C 合成同一节，将D 、E 合成一节 ① 外圆表面A 的毛胚加工余量的确定。
其粗糙度0.8μm 的要求，对其加工的方案：粗车—半精车——粗磨——精磨。
由工艺手册查得：粗磨余量为0.3；精磨余量为0.1；半精车余量为1.5；粗车余量为5.5，可得加工总余量为7.4，取总加工余量为7，并将粗车余量修正为5.1。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：磨削后的IT6,Ra0.8μm ；半精车后为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16um.如表6： 工序名称 工序余量/mm 加工经济精度/mm 表面粗糙度Ra/um 工序基本尺寸/mm 尺寸、公差/mm精磨 0.1 IT6 0．8 35粗磨 0.3 35.1半精车 1.5 IT8 3.2 35+0.4=35.4 00.03935.4φ- 粗车 5.1 IT11 16 35.4+1.5=36.9 00.1636.9φ-锻造—±2—36.9+5.1=42422φ±②C 毛胚加工余量的确定。
1.外圆表面D 的粗糙度Ra1.6μm,公差T=16μm 确定其加工方案：粗车—半精车—粗磨——精磨。
由工艺手册查得：粗磨余量为0.3；精磨余量为0.1；半精车余量为 1.5；粗车余量为 5.1，由此可知总的加工余量为7.0。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：磨削（粗磨、精磨）后为IT7,Ra1μm;半精车后的为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm.如表7：2.毛胚外圆表面 B.毛胚尺寸为55，加工余量为2。
表面粗糙度为Ra12.5μm，确定加工方案：粗车确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：粗车后为IT11，Ra12.5μm。
如表8：③外圆表面C、E、F毛坯加工余量的确定。
1.以C的表面粗糙度要求及为对象，它及A完全一样，同表4，得到毛坯尺寸为42.2.E和D在同一节上，则毛胚尺寸同为42。
其外圆表面粗糙度Ra3.2μm,确定其加工方案：粗车—半精车。
由工艺手册查得：半精车余量为1.5；粗车余量为4.5，总余量为6。
调节总余量为7，则粗车余量调为5.5。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：半精车后的为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm.如表9：3.F毛胚尺寸为37，总余量为7。
其外圆表面粗糙度为Ra1.6μm，确定加工方案：粗车—半精车—粗磨——精磨。
由工艺手册查得：精磨余量0.1，粗磨余量为0.3，半精车余量为1.5，粗车余量为4.5，将粗车修正为5.1，总余量为7。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：磨削（粗磨、精磨）后为IT6, Ra1.6μm;半精车后的为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm.如表10：④轴肩端面G毛胚加工余量的确定。
表面粗糙度要求Ra1.6μm，确定其加工方案：粗车—半精车—精车。
由工艺手册查得：精车余量为1.6，半精车余量为1.3，粗车余量为4.1，总余量为7。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：精车后为IT8, Ra1.6μm;半精车后的为IT9，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm 。
如表11：⑤ 轴肩端面J 毛胚加工余量的确定。
表面粗糙度要求Ra2.3μm ，确定其加工方案：粗车—半精车由工艺手册查得：半精车余量为1.3，粗车余量为5.7，总余量为7。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。