谈凹印订单油墨、溶剂用量的计算及控制如何计算在订单中实际生产时要准备的油墨用量？若准备的油墨用量太多，在生产结束后往往会剩余大量油墨，既浪费成本，又增加剩墨库存。

若估算不足，员工又要重新调配；对于难以调配的颜色，甚至停机等待，以致影响生产进度或出现色差。

而凹版印刷订单油墨量、溶剂量的计算及计量，在包装行业一直是一个空白，因为油墨量的预算取决于印刷基材，油墨粘度，印版网眼的深浅，上墨面积（图案大小），订单米数，机台的油墨循环量，油墨损耗量，油墨印刷厚度，颜色个数等等；而溶剂量的预算完全取决于机台的油墨循环量稀释比率，溶剂挥发速率，订单生产时间，颜色个数，上墨量的稀释比率等等，涉及的条件及众多因素是无形的，看不见摸不着；所以给预算带来较多困难。

虽然目前在东洋自动配色软件中，有关于颜色的上墨量的预测及计算，但仍没有达到普及，原因是它需要仪器扫描图案，根据油墨粘度、宽度、版深等等，来预测上墨量而配置墨量，主要仪器价格昂贵。

如果正确的估算，预算订单油墨量、溶剂量，将会给生产带来极大便利；反之，错误的估算，预算，将会造成一系列的不良反应，诸如给ERP中BOM造成错误的信息，采购不足或积压，成本漏算或加大库存成本，成为呆滞品；也造成生产订单的停印，生产计划的混乱，交货期的延误等问题。

每个订单油墨实际用量主要受以下几个因素影响：一 .印刷机台每个颜色的最低循环量。

当油墨放入印刷机油墨槽时，并非全部被转移到材料上，有一部分并没有用于印刷，而损耗在印刷机墨斗中，覆盖印版。

再加上墨槽、墨泵也要储留一定的油墨量以稳定供墨，不至于断墨。

因此浸泡印版及墨斗内的油墨应要计算在使用量内。

这个用量可以理解成印刷机的最少循环量。

不同印刷机机台，其最少循环量也不同。

这完全取决于墨槽墨斗的大小，墨泵，印版的周长；不过印刷数量大，印机的最少循环量便显得无关紧要。

同样每个印刷机台、每个颜色的油墨最低循环量，也是剩余油墨回收的最低量。

（各个印刷机台最低循环量需要平时跟踪一次即可）二.印刷数量。

印刷数量直接与油墨用量有关。

订单印刷数量越多，油墨使用量就会增加，但一般也会计算得越精确。

三.印刷面积印刷专色面积与上墨量成正比。

专色面积越大，油墨用量越多。

因此，印刷面积是用作计算上墨量的基本点。

如印刷面积的图案较规则，很容易利用数学的不同图形公式计算面积，对于图案较１不规则有人曾用以下方法计算：1)先把图案复印在复印纸上；2)然后把图案从复印纸剪出来；3)把剪出来的图案放在天秤计算重量；4)再把空白的复印纸剪成10cm ×10cm的方块；5)把10cm ×10cm (100cm2)的方块放在天秤计算重量；6)图案面积用以下公式计算：图案面积cm2=(100 ×图案重量)/方块重量。

同样与其大致相同的称重法（即称印刷图案的重量减去同面积的空白基材重量）但这两种方法的缺点是如果图案太复杂，则不易完整剪切，同时过多的人为操作使不可控制因素增多，误差产生的几率增大，从而影响精度。

这种方法一般稍适合纸张印刷类，以前有人使用这种方法，但确实麻烦。

四.油墨耗损率一般印刷过程，除了部分油墨会耗损在印版上，也有些是在预前印刷调机、调色，或中途机器维修调机时损耗。

此外，油墨耗损率也可用于调节计算上墨量的误差值，一般多忽略不计。

五.印刷油墨厚度印刷专色油墨厚度，并不直接代表印刷密度，由于油墨厚度相当薄，在不能用密度计及尺量度厚度时，可借助油墨打样机用间接的方法计算。

也可用测重法，即比较一块承印物片材上墨层前后的重量差，再除以墨块面积便得到墨层厚度值。

该法简单易行，但影响因素多，精确度不够，只可用于验证性质的测量。

油墨越厚，则油墨用量增加。

故在印刷前要先决定油墨的印刷厚度，以便计算油墨用量。

有时为了节省油墨用量而减少油墨厚度，是不足取的。

因为某些颜色要在特定厚度下才能印出来，且油墨上墨太薄，遮盖力差，对复合MCPP、AL等材料影响外观；反之油墨太厚，也会产生反粘、残留溶剂等印刷问题。

六.油墨比重油墨比重即是g/cm3。

此参数由油墨厂提供或亦可利用打样机计算。

２如何计算油墨用量。

首先要知道每张印刷品的基本油墨用量。

利用专色图案的印刷面积及油墨厚度，便知一张印刷品的油墨用量体积，再利用油墨的比重，把体积用量换算成重量，便可算出一张印刷品的油墨用量。

参考公式1：一张印刷品油墨用量(g)=印刷面积×油墨厚度×油墨比重计算出一张印刷品的油墨用量后，便可计算整个印刷订单的油墨用量，然后再加上油墨损耗率及印刷机最少油墨用量，便可计算生产时的油墨用量。

生产油墨用量=一张印刷油墨用量×损耗率×印刷数量+最低油墨循环量利用以上公式，尝试计算印刷生产的油墨用量，在实际生产中对新单有所帮助。

七.经验推算法.目前在实际生产中，对于重复订单再生产时的专色油墨用量，使用经验法来推理计算的。

方法一是:即通过第一次生产时，记下订单生产日期生产米数、机台、实际使用量存入配色电脑中相对应的订单栏目，或记入配色跟踪表与订单实物留样放于一起，便于随时查找，更利于下次翻单调出。

这样通过一次、两次的跟踪记录及回收油墨的量纠正，得出较为准确的配量。

此法不能千篇一律，需根据各个机台，印版周长，墨槽，回收油墨量，油墨粘度来确定使用量，最终得出专色油墨配量。

参考公式2：专色生产油墨用量＝某机台最低油墨循环量＋该色实际用量＋耗损量方法二是：在实际生产中，订单量大于0.5万米以上，或上墨量大的颜色，及时跟踪记录在配色电脑订单备注上，一桶18KG（含溶剂）左右油墨（实际粘度）能印出的米数，此量实际就是该色的正常上墨量，它不包括机台最低油墨循环量，耗损量等，翻单配色时一目了然参考机台仍选用公式2。

利用以上两种方法，比较切合实际，较为简单化，记录准确，在实际生产中对重复单大有帮助，但需花时间积累，总结。

订单溶剂量的计算一.不同油墨、不同颜色的稀释率均不相同，（如东洋GCF.F各色油墨在不同粘度情况下的稀释率见表2）一般依据专色、四色叠印色的上墨量，生产工时，耗损量，墨槽墨斗基本循环量等来计算订单溶剂使用量。

1）墨槽墨斗基本循环量。

它是参照油墨最少循环量、粘度来定量的。

用公式3表示为：基本循环的溶剂量＝最低油墨循环量×该色的溶剂稀释率３如使用GCF.F631白墨在200米九色机印刷，墨斗内油墨基本循环量为8KG原墨，粘度15秒，参照表2，用公式3得出：8×52.5％＝4.2KG基本循环的溶剂量是4.2KG左右。

表2 GCF.F 各色在不同粘度下的稀释率表。

2）订单生产溶剂用量。

该量由颜色的上墨量，油墨粘度，订单量决定的。

用公式4表示为：生产溶剂用量＝油墨使用量×该色的溶剂稀释率如某订单使用GCF.F专红（PAN485C）在七色机印刷，根据订单量使用了油墨量为12KG原墨，粘度18秒，油墨配比为（调墨油：121红：523橙：821紫＝28：26：45：1）参照表2，用公式4得出：12×42％＝5.04KG生产的溶剂用量是5.04KG左右。

专色的溶剂稀释率是由油墨配比组成色的平均值，同样叠印色的溶剂稀释率是由该色与调墨油的比例取其平均值。

3）订单生产过程中溶剂用量。

该量主要参照车间温湿度及生产工时来计算。

因为订单生产过程中，为保持油墨粘度不变的情况下，需要按时按量向各色油墨中添加溶剂，一般每隔30分钟添加1.6KG溶剂，高温季节、上墨量越小的颜色添加频率稍高。

用公式5表示为：订单生产中溶剂用量＝生产工时×3.2kg/小时4) 订单生产溶剂耗损量。

在预前印刷调机，或机器维修调机、中途解决质量问题时的损耗。

一旦油墨浸泡印版，机器在转动，溶剂即随时间的推移，每时每刻在挥发耗损。

生产中途的擦版、４洗版的溶剂一般忽略不计。

只要订单生产未完成，时间拖延得越长，溶剂耗损量就越大，它完全与时间成正比例，溶剂的挥发速率成正比例。

综合上述得出订单溶剂使用总量。

订单颜色a溶剂使用量A=基本循环量+生产实际用量+生产过程中用量+生产耗损量订单颜色b溶剂使用量B=基本循环量+生产实际用量+生产过程中用量+生产耗损量订单溶剂使用总量= A+B+C+D..... .....二.利用月订单印刷总面积，确定一个月的溶剂使用总量，来平均分摊每平方米溶剂使用量，虽然这种方法较为简便快捷，但相对于某个订单的成本核算就根本无法定量。

况且，每月的订单上墨量，色序等都大相径庭。

此方法只能确定为笼统计算法，不过可作为一个标杆值参考使用。

结合实际试举例如下：某订单有七色，在八色机印刷，订单量3万米，色序,油墨型号，溶剂型号，各色粘度，油墨配比，油墨、溶剂用量，油墨、溶剂耗用量，生产过程中的用量。

印版周长810mm，材料印刷宽度610mm，通道数1等等。

在表3中仔细列出。

表3由表3，结合表2可得出此订单各色油墨的实际用量（原墨）为：92黑（0.28kg）调墨油（70×50％×20％＋5×50％×25％＋0.4×32.5％×40％＋0.6×32.5％×30％＋2×32.5％×10％=7.8kg 39蓝（70×61％×35％＋.0.4×50％×60％＝15.07 kg821紫（70×47.5％×45％＝14.97kg）523橙（5×68％×55％＝1.87kg）121红（5×56％×20％＋0.6×43％×70％=0.74kg）23黄（2×56.5％×90％＝1.02kg）631白（90×56％＝50.4kg）此单油墨的实际用量＝41.75kg（原墨) 油墨的使用总量（墨槽内）＝187.5kg（原墨)此单溶剂的全部使用量＝165.2＋70＋10+1.6×7（订单结束洗版溶剂）＝186.4kg其中M型溶剂用量＝137.9＋1.6×7（订单结束洗版溶剂）=205.1kg其中G型溶剂用量＝97.3kg 。

（使用剩墨的颜色，已包含部分溶剂，但总的用量未变，具体换算不在此详述）生产订单油墨溶剂的控制点６1）针对不同机台，墨槽、墨斗规格尽量统一，保证墨槽内循环量一致，利于配色量的控制，避免量的或多或少；进而利于回收油墨量的控制。

比如国产机与进口机的墨斗，或大或小，墨斗的出墨口调节螺丝旋钮高度不同，造成墨槽内循环量不一致。

如相对于订单量大，这样的量微乎其微，但对小于0.5万米订单，色序越多，回收剩墨量就相当突出；当然溶剂使用量相对增加。

2）调色过程中，尤其是上墨量小的三原色调整中，尽量将墨槽内油墨打出，保证在墨槽内仅够循环的量，这样利于快速调整；即便调整过头，将打出的部分返回槽内，不致于在墨槽、墨桶内越调越多，避免油墨量的多出，溶剂的多耗用。