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XXXX质量分析报告 6 根本原因:--问题分析过程：
6.5.零件制造（请针对问题主要影响因素进行详细描述）:
6.5.1 人
6.5.2 机 6.5.3 料 6.5.4 法 6.5.5 环
6.5.6 测
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XXXX质量分析报告 6 根本原因:--问题分析过程：
6.6 根本原因初步确定:
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XXXX质量分析报告 6 根本原因:--问题分析过程：
6.3.零件解析: 6.3.1可视缺陷:(附照片) 6.3.2相关零件材料:(资料大可附附件) 标准:
结果:
6.3.3相关零件尺寸:(资料大可附附件)
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XXXX质量分析报告
2 涉及零件信息（照片）
车型：AP11 零件名称：外开把手 零件号：50011741 生产日期： 故障件收到日期： 同类故障共收到（汇总）数量： 此次分析故障件数量： QAQ号：
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XXXX质量分析报告 3 问题定义（照片）
序 号
故障件信息 公里数 顾客抱怨内容 外观检测结果
功能检测内容/结果 最终判定 （根据出厂标准） 结果
XXXX
质量分析报告
SQE：xxx 供应商：xxx 启动日期：xxx
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XXXX质量分析报告
目 录
1. 问题提出及来源（SQE完成） 2. 涉及零件信息（SQE完成） 3. 问题定义（SQE完成） 4. 问题零件潜在风险评估（SQE/供应商完成） 5. 紧急围堵及短期措施 6. 根本原因 7. 故障真正原因确定 8. 长期措施 9. 长期措施断点时间 10.库存处理 11.后续跟踪
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XXXX质量分析报告 4.问题零件潜在风险评估:
具体描述： 一般 （ ） 严重 （ ） 功能 （ ） 安全 （ ）
* 请在相应风险结果后选择并进行描述。
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XXXX质量分析报告 6 根本原因:--问题分析过程：
6.7 故障模拟再现（照片或录象）:
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XXXX质量分析报告 ）QAQ（ ）FPQR（ ） 零公里（X）其他（ ）
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XXXX质量分析报告 5 紧急围堵及短期措施
范围及检查数量： 措施： 断点:
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XXXX质量分析报告 6 根本原因:
XXXX质量分析报告
6 根本原因:
6.2 功能检测 6.2.1总成功能检测:(台架试验) 项目: 引用标准: 结果:
6.2.2 总成功能尺寸
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XXXX质量分析报告 6 根本原因:--问题分析过程：
6.4.零件设计: 和相关OEM主机厂零件对比（此项可选） 6.4.1零件结构:(相关的尺寸\公差) 6.4.2零件功能满足:(相关标准的合理性)
6.4.3材料:(选用合理性)
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1
2 3
备注：* 外观检测即将故障件和正常件进行对比分析（包括生产日期，一模多腔，批次号，形式区别等） * 若检测项目复杂，目视检测项目可与功能检测分开描述。
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XXXX质量分析报告
谢谢！
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标识信息（此项针对新更改状态零件标识，实施周期3个月）：
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XXXX质量分析报告 10.库存处理（封存，销毁，返工等） :
6.1.外观分析:
6.1.1故障件和合格件对比(附照片)
6.1.2故障零件标识（生产批次/模号等）: 6.1.3故障外观质量:
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XXXX质量分析报告 9.长期措施断点时间:
供应商新零件生产断点时间: 零件发运日期：
MG总装试装(Y/N) （现场SQE负责跟踪）：
MG上线时间及VIN码（现场SQE负责跟踪首辆车VIN码）：
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XXXX质量分析报告 7.故障真正原因确定:
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XXXX质量分析报告 8.长期措施:
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供应商内部:
第三方物流:
MG仓库和现场: 整车返工:
库存建议处理方式（SQE与质保共同确认）： 老状态零件的市场质量风险有多大，是否需要采取市场行动（Y/N）：
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注：本分析报告提交时间要求： 第1~5项——供应商得到上汽汽车通知二天内做出初步分析及临时措施提交主管SQE 第1~7项——供应商得到上汽汽车通知或故障件后一周内提交主管SQE 第1~11项——供应商得到上汽汽车通知或故障件后二周内提交主管SQE
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