缺點
短期內很難找到它需要的大量高素質人才，在剛起步時它要求對工人進行再培訓， 時間較長，但是一旦完成培訓長期效率非常高 很難在CELL中建立相互信任 企業需要較多的設備工具的投資
CELL簡介---優點Summary
對公司而言
減少生產過程中頗有耗費的搬運和等待 縮短產品交期，符合顧客的需要並儘早使公司在產品中的投入得到回報 節約工廠的空間，使其能被用於其他有附加價值的目的 通過加強對制約低庫存生產的問題的有效解決，使得公司得以持續發展
對個人而言
消除了過量生產而出現的混亂； 減少了搬運以及不必要的管控及處理問題的時間； 減少完成流程所需要的步驟； 使因為機故而導致的延誤更加突出；
CELL簡介---適用範圍
少量多樣產品 (以手機 L3~L6為例, 月Forecast＜300K)
製程單一產品 (3種零部件左右)
流程/設備相似的產品 (如手機印刷線等)
減少了生產過程中的產品滯留和庫存 質量信息的快速反饋 明确的質量意識和責任
CELL實施步驟
取得組織最高領導層的支援 進行充分調研，分析產品及工藝的特點、各操作員的業務特 長所在 制定分組計畫，把各種部件組成各個有共同操作順序的大組， 找出最主要的部件生產流程大組，把相關機器及工藝步驟歸到 一個CELL 內，給各個CELL 進行人員配備 試點 根據試點，修訂完善原計劃 對員工按組進行全面培訓 分階段正式實施 持續改進
將流水線的作業合并給較少的作業員做
單元由工作台組成,單元小而靈活
何謂CELL
以單元數量應對品種和批量變化
每個人的作業都是部分或全部產品
以最小的搬運或延誤完成流程
CELL簡介---目的
單件流
+
彈性生產
單件流是一種理想的狀態﹔ 在日常作業中﹐不可能也 沒有必要總是某一時間只 流一個產品; 最重要的是以最少的延誤 和等待實現產品流不間斷; 關注流過整個流程的材料， 不關注某種作業的設備。
間
量
單
元
式
生
通過消除傳送帶的轉拉損失
因移走了傳送帶而節約了空間
產
及平衡損失而減少人力
因縮減了工位間的間隙而節約了空間
CELL VS 流水線
縮短生產週期、減少庫存、提高質量
傳送帶
單元式生產
檢查
裝配
裝配
裝配
裝配 裝配
包裝
庫存
包裝 檢查
包裝 檢查
生產過程中的產品滯留 搬運
產品工序之間或工序內存在停滯損失 質量信息的反饋比較慢 質量責任人不明确 (全員質量意識不高)
失嚴重
勞度
源流追溯
1.自己保証品質,源流品質管理
2.追根究底,解決問題,五問為什么?
CELL VS 流水線
靈活多變性
產品多樣性
傳 轉拉時存在時間、效率的損失 送 產品 帶
Time時間
產量的變動
傳送帶
增加生產線比較困難
布局的多樣化
傳送帶
車間布局的更改比較困難單 元 Nhomakorabea產品
在3條細胞單元式 進行生產
式
生
產
CELL VS 流水線
傳統生產模式
CELL
1.過度分工,一人僅一個或幾 一人多工
個作業項目,等待現象浪費 1.取放動作浪費減少15%
多
2.Line不平衡損失減少15%
合理化
2.檢驗人員有增無減,重復檢 1.容器、作業臺、物料放置位置合
驗現象普遍
理化,治具符合需求,作業流程編排
合理和協調
3.轉站及搬運無效益產出損 2.符合動作經濟原則, 降低作業疲
Cell
Agenda
CELL簡介 CELL VS 流水線
案例---
SE清洗加工廠全檢CELL標桿線
引言1 Cell化之起源
※ 单元化生产方式(cell-production)脱胎于前苏联 50年代中期； ※ 由斯·帕·米特洛凡诺夫提出的成组技术（Group Technology）； ※ 欧美早在20世纪50年代末期就开始研究；
國際工程協會曾預言，未來將有70%的企業 實行單元生產方式。單元生產方式將成為製造業 的主流生產方式之一！
CELL簡介---產生背景
機械加工領域
加工中心/FMS/CIMS/智能制造
裝配領域
Cell
生產技術變革
客戶導向 客戶驅動
品種多樣化 需求少量化 交貨快速化
價格降低
CELL簡介---定義
CELL是細胞/單元
以生產類型決定Cell拉型
生產与銷售同步
由工人數量決定 由拉的數量決
產量和拉型
定產量和拉型
可以根据產品的特性、工人的 熟練程度、及產量采用各种各 樣的Cell拉型， 車間的布局顯 得良好多變。
CELL VS 流水線
人力&空間
生產力提高，人力減少
空間的節省
傳
送
工作台
帶 工 時間損失
生
轉拉損失
作
產
時
產
造成批量生産不理想的一 個主誘因---頻繁換線需要花 費太長時間
減少機種換線時間是關 鍵﹔
在同樣設備上的和以同樣 流程製造的類似産品歸於一 組
精益生產
CELL簡介---特點
Cell
由3~8人(最多不超過15人)組成的生產單元
工作臺分成若干方陣, 每個方陣相對獨立, 單元 內的各成員沒有固定的崗位, 工作數量比人數要 多
引言2 CELL化國外應用及推行
歐美60年代開始應用推行； 日本上世紀80年代開始這方面的研究，但當時實 際生產中運用的不多，直至日本早川先生創造性地 在SONY大範圍的成功運用，局面才得以改觀； 緊隨其後， NEC、歐姆龍、佳能、松下、奧林 巴斯等紛紛導入單元生產方式，來因應多品種、多 批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需 求形態，單元生產方式成為日本主流廠商競相採用 的先進生產方式；
引言3 CELL化國內應用及推行
隨著外資廠進駐，我國上世紀九十年代中後期陸 續出現了單元生產方式的應用； 有人說20世紀是大量生產、大量消費的時代，21 世紀則是少量生產、多樣化消費的時代。傳統的流 水線生產方式需要大規模投入，適合大規模生產， 而單元生產方式靈活機動，適合多樣化生產；
引言4 國際專家預測
成員間互相合作; 如一物流、一人多崗、輪崗、 團隊工作法等, 一般在各崗位間在製品品限制在一 件流
看板管理
系統供貨
5S ……
CELL簡介---特點
增加靈活性 減少人員, 面積
不受其他Cell影響 減少在製品
CELL簡介---特點
優點
容量大、靈活，在型號和產量發生變化時能夠迅速調整，非常適應快速變化的市場 空間利用比較經濟，經過索尼的測算表明， CELL模式比流水線操作大幅減少了工 序，供貨週期縮短70%, 人員削減40%, 生產線縮短65% 品質提升