目录一、工程概况二、施工依据及规（标准）三、材料及加工要求四、成品检验与运输五、施工技术准备六、拼装施工七、防火涂料施工八、防腐涂装工程质量检验及验收九、屋面板、铝塑板、玻璃保温棉和采光板施工工艺十、钢结构施工中的安全控制十一、文明施工保证措施十二、主要机具使用安排及主要材料用量及进场计划十三、施工工期及保证措施十四、现场抽样复检说明十五、合理化建议xxxxxx会馆轻钢桁架屋盖系统工程施工组织设计一、工程概况工程名称：xxxxxx会馆轻钢桁架屋盖系统工程工程地点：xxxxxx结构形式：框架结构结构体系：空间钢管桁架建筑结构安全等级：二级质量要求：市级优良二、施工依据及规（标准）1、中国轻工业工程设计的建筑图2、《钢结构工程施工质量验收规》GB-502053、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-20024、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规》JGJ82-915、《建筑防腐蚀工程施工及验收规》GB50212-916、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88三、材料及加工要求3.1、材料1、结构用钢材均应满足《碳素结构钢》(GB700-88)中的规定桁架主弦杆均采用天缝钢管，腹杆及上、下弦横杆采用焊管，应满足GB/T8162-1999及GB/T13793-92的规定，其他材料采用Q235-B级钢。

2、高强度螺栓：符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈技术条件》（GB/T1231-91）标准要求的10.9S高强度螺栓技术条件。

3、本工程使用型钢的具体规格是：φ180×6、φ203×10、φ102×6、φ89×43.2、加工㈠、加工要求概要1、所有构件下料加工均应在专业工厂进行，现场只需拼装吊装。

2、焊接材料：Q235与20#钢焊接采用E43xx型焊条。

3、屋架节点处支管端部应用电脑放样，自动切割机切割。

4、支管与主管的焊接采用满角焊缝，焊角高度为t=8mm厚的支管，hf =18mm。

t=6mm厚支管，hf=14mm且焊条及焊剂应满足《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81-2002）的要求。

5、所有焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣飞溅物基本清除干净。

6、钢构件出厂前，需进行喷砂除锈及防腐涂装处理，洁度符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88）标准规定的Sa2½级，即非常彻底地喷射或抛射除锈。

符合除锈设计要求后，喷涂两道聚氨基甲酸红铅底漆。

7、加工制作焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其次认可围施焊。

8、组织技术交底。

钢结构构件的生产从投料开始，经过下料、加工、装配、焊接等一系列的工序过程，最后成为成品。

在这样一个综合性的加工生产过程中，要执行设计部门提出来的技术要求，要贯彻国家标准和技术规，要确保工程质量，这就要求制作单位在投产前必须组织技术交底的专题讨论会。

㈡、加工工序1、工艺流程钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往送运输和周转时间，应编制生产工艺流程图。

2、放样、样板和样杆放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。

放样工作包括如下容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。

钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。

当大样尺寸过大时，可分段弹出。

对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。

放样弹出的十安基准线，二线必须垂直。

然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。

样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。

钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

由于生产的需要，通常须制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。

3、划线和切割3.1、划线划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。

号料的一般工作容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。

号料时应注意以下问题：⑴、熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。

根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

⑵、如材料上有裂缝、夹层及厚度不足现象时，应及时研究处理。

⑶、钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。

⑷、号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。

⑸、根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

⑹、当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。

⑺、需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。

⑻、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

⑼、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

⑽、需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

⑾、矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。

⑿、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲，同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用自钻油标注清楚，为下道工序提供方便。

3.2、切割钢材下料常用气割和机械剪切两种方法。

气割和机械剪切的允许偏差分别见下表表3.2-1气割的允许偏差（mm）3.2-1气割的允许偏差注：t为切割面厚度3.2-2机械剪切的允许偏差（mm）4、边缘加工和端部加工边缘加工的质量标准见下表。

常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

边缘加工的允许偏差注：t--构件厚度；l--构件长度四、成品检验与运输4.1、钢结构构件成品检验检查的依据是在前期工作，如材料质量保证书、工艺措施、各道工序的自检记录等完备无误的情况下进行成品检查。

检查项目基本按该产品的国家标准或行业标准、设计要求的技术条件及使用状况决定，主要容是外型尺寸、连接相关位置及变形量等，同时也包括各部位的细节。

4.2、钢结构工厂预组装检验在制造厂分单元制造，由于各单元制造误差不尽相同，会造成各单元安装连接上的困难。

为确保钢结构总体安装精度，在制造厂预组装是必要的。

这样可以减少工地现场多余的往返。

也保证了工程进度。

在制造厂预组装结束后，按GB50205-2001或相应的设计文件、技术条件进行检验。

有些构件或单元在工厂条件下无法以实现预组装，只能靠制作加工精度来保证，在检查中尤其要保证连接部位的加工精度。

4.3、钢结构构件库存和堆放⑴、经过检验合格的钢结构产品，应涂刷防锈底漆，也可以涂中漆、面漆之后便可进库堆放。

目前国钢结构产品，主件大部分露天堆放，有些小件、附件一般可用捆扎或装箱办法，放置于室。

⑵、钢结构按平面布置进行堆放。

堆放时应注意下列事项：①堆放地基要坚实。

②堆放场地要排水良好，不得有积水和杂草等不属于本工程的杂物。

③钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。

④钢结构产品要平稳放在支承座上，支承座之间的距离，应以不使钢结构产生残余变形为限。

⑤多层堆放时，钢结构之间支承点，应放置在同一竖直高度。

⑥不同类型的钢结构一般不堆放在一起。

⑦钢结构产品堆放位置，应考虑到现场安装顺序。

先安装构件堆放在装车前排，避免装车时翻动。

⑧每堆构件堆放高度应视构件情况分别掌握。

一般和次要构件（支撑、桁条、连系梁等）不宜超过2m；重型和大型构件（柱、行车梁等）一般为单层堆放；平面刚度差的桁架的外侧应用支架（或支撑）支撑稳定；螺栓、高强度螺栓和栓钉应堆放在室，其底层应架空防潮；对于金属压型板应以箱装堆放为主。

⑨每堆构件与构件处，应留有一定距离（一般为2M），供构件预检及装卸操作用；每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。

⑩构件编号应放置在构件两端醒目处。

4.4、钢结构构件的运输⑴、为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。

待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。

⑵、根据钢结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。

⑶、钢屋架可以用半挂车平放运输，但要求支点必须放在节点处，而且要垫平、加固好。

钢屋架还可以整榀或半榀挂在专用架上运输。

⑷、现场拼装是散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以构件长度短1M，散件运输一般不需装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。

4.5、标记⑴、标记一般由承包商到制作厂成品库来装运时标明。

⑵、标记通常包括下列容：工程名称、构件编号、外廓尺寸、净重、毛重、始发地点、到达港口、收货单位、制造厂商、发运日期等。

⑶、标记可用标签或用油漆直接写在钢结构产品上。

五、施工技术准备5.1、施工方案确定本工程定采用满堂钢管脚手架高空散装，塔吊或汽车吊辅助吊装，脚手架既作为屋架支撑，又作为工作平台。

每榀GWJ均在厂分四段加工，其余构件均在厂下料。

拼装顺序为：从1轴或10轴开始，从一端向另一端吊装拼接，每一榀从中间向两头对接。

施工顺序：构件加工—搭设脚手架—WGJ吊装（每¼段吊装一次）—LG拼接—调整拱度—支座焊接固定—拆除脚手架5.2、劳动力组织劳动力组织注：技师包括：技术负责人、施工员、质量负责人及安全负责人5.3、人员培训钢屋架施工，精度高、操作配合严谨，对施工人员的技术要求高。

为了保证一次性安装成功，要对技术干部和技工集中培训，观看我公司已施工过同类型工程施工录像，并收集部分参考文献，请专家讲解。

安装时也要请专家现场指导。

六、拼装施工6.1、搭设脚手架要求首先认真核对支座预埋件的位置及标高情况，标出预埋件轴线中心线，同时根据网距尺寸及距钢屋架下弦标高情况，搭设拼装支架。

拼装支架是在拼装时支撑屋架，控制标高并作为操作平台之用。

本工程采用满堂脚手架，用Φ48钢管，碗式扣件连接，为保证稳定性，除三维垂直外，另采用斜拉加固，上铺木板和竹笆作为操作平台。