6.氨-硫铵法烟气脱硫技术
6.氨-硫铵法烟气脱硫技术
锅炉引风机（或脱硫增压风机）来的烟气，经换热降温至 100℃左右进入脱硫塔用氨化液循环吸收生产亚硫酸铵；脱硫后 的烟气经除雾净化入再热器（可用蒸汽加热器或气气换热器）加 热至 70℃左右后进入烟囱排放。脱硫塔为喷淋吸收塔是专利设 备，主要引用在湿式石灰石/石膏脱硫中常用的结构，在反应段、 除雾段增加了相应的构件增大反应接触时间。
从而有效地保证了脱硫效率。
只有在循环流化床这种气固两相流动机制下，才具有最大的气固滑落速度。同时，脱硫
反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的锅炉负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循
环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫
率的一个重要指标。气固间滑落速度很小或只在脱硫塔某个局部具有滑落速度，要达到很高
然后转向进入脱硫除尘器，再通过锅炉风机排入烟囱。经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过
除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物
料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。
4.烧结机烟气脱硫技术介绍
• 技术特点 • 一、本技术使脱硫剂在系统内循环次数达到约
100 次之多，脱硫剂在系统循环过程中得到了 更为高效地利用，从而将系统脱硫剂的消耗量 降至最低； • 二、就是使反应器内达到了更高的飞灰、烟尘 颗粒浓度和石灰聚集，石灰浓度是传统反应器 的 50-100倍，高效地保证了酸性气体的脱除 率。
1.石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术
• 技术特点 （吸收塔设计优化） • ①脱硫效率高。系统在 Ca/S 为1.03 时，脱硫效率就可以实现 95%以上，脱 • 硫剂利用率可达95%以上。 • ②吸附剂消耗量在同等技术条件下，比现有湿法喷雾技术节约 20-30%。 • ③投资成本低，运行费用省。 • ④系统阻力小。脱硫反应吸收塔采用空塔设计，压损小，并可有效防止塔内 • 结垢而产生的阻塞现象。 • ⑤系统工艺简单，运行可靠，可以有效保障脱硫装置长期稳定运行。 • ⑥适应性强。工艺能很好的应用于含硫烟气，同时能随烟气的负荷变化而进 • 行灵活的调整，满足二氧化硫达标排放要求。 • ⑦石灰石-石膏湿法喷雾烟气脱硫技术同样适用于燃煤锅炉和烧结机烟气净 • 化领域。
4.烧结机烟气脱硫技术介绍
4.烧结机烟气脱硫技术介绍
•
首先从锅炉的空气，通过预除尘器后从底部进入吸收塔，在此处高温烟气与加入的吸收
剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF
的反应。然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化
床内，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不
5.半干法烟气脱硫技术(cao)
5.半干法烟气脱硫技术(cao)
• 技术特点 • 1.以气体悬浮物工艺为基础，反应器内生石灰和粉尘颗粒浓度是传统反应器 • 内飞灰浓度的50～100倍。 • 2.采用物料再循环，有效地利用脱硫剂和飞灰，将新鲜生石灰的需求量降至 • 最低。 • 3.采用本技术不需要对设备做特殊防腐防磨处理，反应器内表面积保持干净 • 且没有沉积物，系统的维修费用较低。 • 4.采用模块化定型设计，安装期较短。 • 5.该系统能满足相当严格的排放标准要求，使含硫烟气达到相关排放标准。 • 6.适应性强;对不同硫份的含硫煤和不同用途的燃煤锅炉以及各种负荷下均 • 可安装本装置。 • 7.脱硫剂及脱硫副产物均为干态，便于处理再利用。 • 8.整个脱硫系统耗水量及耗电量都很低，运行费用低，无废水产生，不会造 • 成二次污染。
的脱硫率是不可能的。喷入的用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大的表面
积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动
状态。由于SO3全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需
要再加热，同时整个系统也无须任何的防腐处理。净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，
2.电石渣-石膏湿法烟气脱硫技术
2.电石渣-石膏湿法烟气脱硫技术
在湿法烟气脱硫工艺中，可将电石渣浆作为 脱硫剂喷人吸收塔中进行脱硫反应。典型的湿法烟气脱 硫流程如图所示。将电石渣在循环池里配成规定浓度的 脱硫液，由泵打到吸收塔的喷淋层，通过喷嘴雾化喷人 烟气，脱硫液分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断 面，这些液滴在与烟气逆流接触时 SO2被吸收，反应 后的浆液送入沉淀池，清液被打入循环池循环利用，沉 淀物由输送泵输送到石膏脱水系统，净化后的烟气经除 雾器除雾后进入烟囱排放。
烟气脱硫技术简介
烟气脱硫技术概况
各国已经研究发展了许多燃煤电站锅炉控制SO2技术，并应用于实 际电站锅炉。这些技术可分为三大类：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后 脱硫。
按脱硫的方式和产物的处理形式燃烧后脱硫一般可分为湿法、半干 法和干法三大类。
➢ （1）湿法烟气脱硫技术（WFGD技术） ➢ （2） 半干法烟气脱硫技术（SDFGD技术） ➢ （3）干法烟气脱硫技术（DFGD技术）
断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的
滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一
步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水以降低脱硫反应器内的烟温。吸收
在吸收塔中，造纸白泥与二氧化硫反应并氧化生成石膏，这部分石膏浆液通 过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。石膏脱水系统主要包括石膏水力旋流 （作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，去除清洁烟气中所携带的浆液雾 滴。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗，一是为了防止除雾器堵 塞，二是可将冲洗水作为补充水以稳定吸收塔液位。
• FGD技术在不少发展中国家也开始得到重视。据有关 资料报道，巴基斯坦、印度、越南、泰国、 印尼等 国家在最近几年中在其燃煤电厂上安装了FGD系统。
1.石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术
1.石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术
参见上图，烟气从脱硫吸收塔的下部径向进入，在塔内上升的过程中与脱硫 剂循环液相接触，烟气中 SO2与碱性的脱硫剂浆液发生反应，将 SO2除去。脱硫 剂循环液在循环泵的作用下，通过循环管道和布置在吸收塔上部的喷射装置（接 触区）进入吸收塔，从喷嘴向下雾化喷射，细小的液滴与自下而上的烟气对流接 触，形成高效率的气液接触，从而促进烟气中 SO2等酸性气体的去除；同时，烟 气在塔内上升的过程中，由于脱硫剂细小浆液的捕捉，还可以洗去大部分细颗粒 灰尘，具备一定的除尘效率；然后经过高效除雾器，除去烟气中夹带的液滴，最 后清洁烟气从吸收塔顶部出口烟道通过直排烟囱排入大气，烟气在经过除雾器时 不仅能除去雾滴，同时也能除去部分细颗粒，这样可以进一步提高系统除尘效率。 脱硫剂浆液与吸收塔中上升的烟气接触反应，在该过程中形成高效率的气液接触 从而促进了烟气中 SO2的去除，反应后的浆液落入循环氧化槽内，在加入新脱硫 剂的条件下，基本上由脱硫剂、副产品和水组成的混合液在吸收塔循环氧化槽和 喷淋层之间重复循环使用。
剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床
内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。由于提供的脱硫系统有
清洁烟气再循环技术，无论锅炉负荷如何变化，烟气在文丘里以上的塔内流速均为5m/s左
右，从文丘里以上的塔高大约40m左右，这样烟气在塔内的气固接触时间大约为8秒左右，
在吸收塔出口，烟气温度为 55℃～65℃，且为水蒸汽所饱和。通过 GGH 将 烟气加热到 72℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。最后，洁净的烟气 通过烟道进入烟囱排向大气。脱硫过程主反应为：Βιβλιοθήκη 3.白泥-石膏湿法烟气脱硫技术
• 技术特点 • 吸收塔中的 pH值通过注入造纸白泥浆液
进行调节与控制，一般 pH值在5.2～6.5。
7.SCR烟气脱硝技术
7.SCR烟气脱硝技术
• 低温下 NOX的简单分解在热力学角度上是可 行的并且反应能够进行，但是反应非常缓慢， 为了使 NOX转化为N2，需要在反应过程中加 入还原剂和催化剂。还原剂有CH4、H2、CO 和NH3等。其中NH3是当今电厂 SCR脱硝中 广泛采用的还原剂，
• 现在几乎所有的脱硝系统都采用 NH3作为还 原剂。
8.SNCR烟气脱硝技术
8.SNCR烟气脱硝技术
8.SNCR烟气脱硝技术
• SNCR 技术是利用机械式喷枪将氨基还原剂（氨水、 尿素）溶液雾化成液滴喷入炉膛，热解生成气态 NH3， 在850~1150℃温度区域和没有催化剂的条件下， NH3与NOx 进行选择性非催化还原反应，将 NOx还 原成N2与H2O，系统流程见图3-1。喷入炉膛的气态 NH3同时参与还原和氧化两个竞争反应：温度过高时， NH3被氧化成NOx，氧化反应起主导；温度在 850℃~1150℃范围内时，NH3与NOx的还原反应为 主；温度过低时，氧化还原反应不易发生。
6.氨-硫铵法烟气脱硫技术
• 技术特点 • 该反应须保证 SO2在脱硫溶液中有较高的溶解度和相对高的气
速。SO2溶解度随 PH值降低、温度的升高而下降，正常要求吸 收液 PH 值控制稍高、反应温度控制在60℃左右。而反应段的气 速一般控制在 3m/s以上。这样的控制条件才能保证脱硫效率高 于 90%。 • 严格控制反应温度和吸收液的成份，消除了氨雾形成的条件，经 济地解决了氨损难题。运行中净化后的烟气中氨含量在 10mg/Nm3以下，折氨损小于 0.19%。 • 氨-硫酸铵法脱硫技术利用多功能塔，巧妙地作了工艺调整，在 塔内布置了充分利用烟气进行氧化的自然氧化部分和辅助以空气 进行强制氧化部分，使出塔的氧化率达 99%。