砂石料加工系统施工措施一、概述1.1 工程概况引水式开发方式。

坝型为埋石混凝土重力坝，最大坝高9.0m，正常蓄水位1697.0m，正常蓄水位以下库容24×104m³，电站总装机容量为21MW（2×10.5MW），额定水头140.0m，单机额定引用流量8.85 m³/s，总引用流量17.7m³/s。

1.2 设计依据1、本工程招标文件技术条款中明确的技术标准和规范2、《水利水电工程砂石料加工系统设计导则》二、施工布置2.1 施工场地布设砂石料加工系统承担混凝土总量约4.88万m3，喷混凝土0.88万m3，需加工骨料7.32万m3，约11.72万t，其中加工砂5.23万T，碎石6.41万T。

根据渣场分布、料场布置位置及工作面分布情况，通过对开挖可利用料、骨料及混凝土运距分析和综合比较，共布置3个砂石加工系统，分别布置在3号渣场、4号渣场及7号渣场内，各占地面积1680m²。

砂石料加工系统具体布置图详见图1；砂石料加工系统工艺流程见图2；2.2 施工道路乡村公路与自建施工道路，能够满足毛料和成品骨料的运输要求。

2.3 施工用水布置根据场内用水规划，1、2号砂石料加工系统用水从五郎河抽水； 3号砂石料加工系统用水从团结大沟取水；详见表2。

砂石料加工系统用水布置表表22.4 施工用电布置施工用电主要为破碎、筛分系统生产用电及夜间施工照明用电。

1号砂石料加工系统用电直接利用3号渣场内布置的一台S9-200/10变压器进行输电；2号砂石料加工系统用电直接利用4号渣场内布置的一台S9-200/10变压器进行输电；3号砂石料加工系统用电直接利用5号支洞口布置的一台S9-500/10变压器进行输电；2.5 料场分布根据施工招标文件及相关资料，洞挖可利用料约3.9万m³。

三、砂石骨料强度分析及设备选型3.1 砂石骨料强度分析根据投标文件及混凝土施工进度要求，混凝土高峰月浇筑强度5900m³/月，约需骨料为5900×2=11800t，每月按25天有效工作日，每天两班制生产，每班按10小时计算，砂石料筛分系统必须达到生产强度：11800÷25÷2÷10≈23.60t/h。

设备有效利用率按85%考虑，砂石料筛分系统设计处理能力为30t/h ×0.85=25.5t/h＞23.60t/h。

各系统主要技术经济指标见下表7。

砂石料加工站主要技术经济指标表表73.2 设备选型根据计划所需的混凝土施工高峰期及现场施工特点，砂石料加工系统的分布特点，所需设备配置如下表8。

砂石料加工系统主要设备表表8四、砂石料加工系统建安施工砂石系统的建安施工包括砂石料系统的场平、土建施工、设备的安装及调试。

4.1 施工步骤按照施工总进度的整体安排，本系统土建施工可按以下程序进行：场平及道路施工→边坡防护→各建筑物施工→混凝土施工→料场内的排水施工；系统机械设备安装按以下程序进行：系统机械设备安装→系统电气设备安装→系统机电设备调试→系统联动调试→系统负载运行调试；组织系统施工时，化串行作业为并行作业，多个工作面施工时，土建施工、各种设备安装、调试同时进行，统筹安排。

4.2 系统施工4.2.1 系统场平1、施工项目砂石料加工系统场平主要为毛料供料平台和半成品供料平台、破碎车间、成品料堆场的基础处理施工、厂区道路的开挖施工，以及系统边坡防护。

2、系统场平开挖与回填⑴、土石方开挖土石方开挖采用推土机配合反铲自上而下进行开挖，15T自卸汽车进行场区回填或运往弃土场；⑵、土石方回填砂石料系统开挖时，结合回填部位，及时进行场区回填。

回填时采用15t自卸车进行运输；利用装载机及反铲摊铺。

场区回填时严格控制回填质量，回填前，认真做好回填料的选择、夯实试验、填筑试验及填筑前处理，选择开挖料中符合填料要求的填料。

回填过程中，按规范要求进行摊铺平整、碾压密实。

3、主要施工机械系统场平主要施工机械设备见下表9。

系统场平主要设备配置表表94.2.2 土建施工1、基础开挖系统场平施工结束后主要进行：供料平台、破碎机基础、打砂机基础、筛分系统基础及胶带机基础开挖。

2、现浇混凝土施工程序为施工准备→测量放线→清基→模板安装→钢筋安装→预埋件安装→仓号验收→混凝土浇筑→拆模→养护。

模板安装：模板安装前进行测量放线控制中心线和边线，并标出顶部高程；模板以钢模板为主，特殊部位以木模板为辅，用φ50mm的钢管作为支撑材料；混凝土浇筑前模板表面刷上脱模剂。

钢筋制安在现场加工按设计图纸切割、弯曲成型运至施工现场，进行安装、绑扎或焊接，安装钢筋的型号、规格、位置搭接长度等严格按设计图纸和规范进行控制。

混凝土采用JZM350型混凝土搅拌机现场拌制，并采用小型自卸车进行运输工作面。

混凝土按监理工程师批准的配合比进行配料拌制，翻斗车运输，采用人工配合溜槽等手段浇注，用软轴或φ80mm振捣棒振捣。

在混凝土浇筑过程中，派人值班经常检查模板、支撑、钢筋、预埋件等是否变形。

如发生变形、位移时，则停止浇筑进行处理。

符合要求后再继续浇筑。

混凝土浇筑要求内实外光，混凝土浇筑完成后洒水养护。

2、浆砌石砌筑浆砌石用石料在场平时就地挑拣，将岩石表面的杂物清理干净，浆砌石错缝砌筑，砂浆采用自落式型混凝土搅拌机现场拌制，严格按照配合比进行称量，在浆砌石砌筑过程中，在挡墙底部做排水沟，挡墙内排出的水汇集到排水沟内排出。

4.2.3 预埋件及设备安装设备安装前期要做的工作：清理工作及施工场地，保证施工场地干净、整齐。

根据甲方提供的控制点，由测量专业人员放出安装点线。

所有点按二类点标准放置，复测确认正确后交付安装使用。

所有点放置完成后必须严格加以保护，不得以任何理由破坏测量点。

1、预埋件制作安装主要包括基础预埋、设备基础预埋、部分胶带机机头机尾及胶带机中间架的基础预埋。

预埋件尺寸大小、预埋高程、点板下料、配孔孔距、焊接加固等均严格按厂家提供图纸要求执行。

预埋件的安装进度应与土建施工紧密配合，确保其安装误差在规定范围之内，必须焊接加固牢靠，避免砼浇筑时产生变形。

焊接严格执行图纸要求及有关焊接规范。

预埋件安装时在混凝土浇注之前测量放点后埋设混凝土里。

2、设备安装设备组装时，一般固定结合面组装后，用0.05mm塞尺进行检查，塞入长度不小于20mm，移动长度小于检查长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺进行检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后不得插入。

带有内腔的设备或部件在封闭前，进行仔细检查和清理，内部不得有异物。

对所有设备灌注的液压油进行过滤，滤网按规范要求进行选择。

1、皮带运输机的安装根据施工需要，皮带机支承结构由现场加工制作。

详见图3。

①、皮带运输机机架中心线按照以下表5的规定执行，并且保证在任意25m 内的直线度为5mm。

皮带机机架中心线规定表表10②、滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000,滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000。

③、托辊辊子（调心辊子与过渡辊子除外）上表面保持在同一水平面上（水平面或倾斜）或者在一个公共半径弧面上，其相邻3组托辊辊子的表面高低差不得超过2mm 。

④、清扫器安装后，其刮板或刷子与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度不小于85%。

⑤、输送带采用璜时得成套粘合剂进行胶接，施工时胶带的剥层、打磨、粘接按粘接工艺进行。

2、打砂机、破碎设备、圆滚筒筛的安装打砂机、破碎设备圆滚筒筛的安装在制造厂家技术人员的指导下，或按照产品说明进行安装。

4.3 系统调试及试运行4.3.1 系统调试技术要求加工场所有设备（开采运输、砂石加工、供水系统、供配电及电气控制所有设备）安装调试合格，联动运行平稳可靠，连续满负荷运行72小时无异常。

成品砂石料的质量符合规范要求，产量达到设计要求的生产能力。

4.3.2 设备试运行应具备的条件1、设备及附属装置、管路等均全部施工完毕，施工记录及资料准备齐全。

设备精平和几何精度经验收合格：润滑、水、气（汽）、电器（仪器）控制等附属装均按系统检验完毕，符合试运转要求。

2、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等符合试运转的要求。

3、破碎设备及精密设备，必须编制试运行操作规程；4、参加试运行人员，熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，掌握操作规程及试运转操作。

4.3.3 设备试运行调试1、电气及操作控制系统调整试验2、润滑系统调试3、机械和各系统联动调试4.3.4 系统空载试运行系统的空载试运行在各子系统调试完毕后进行，系统空载试运行分为各子系统联动及系统联动运行、调试两步进行。

4.3.5 系统满负荷试运行系统满负载时运行既要使系统联动生产，又要使系统内任一子系统单独运行。

系统设备满负荷连续试运行时间不小于72小时，系统运行要保证“逆料流”开机，“顺料流”停机，信号统一，机动可靠，各设备产量满足设计要求。

五、砂石料生产质量保证措施5.1 建立建全质量管理保证体系和质量管理制度在砂石料加工系统运行过程中，严格执行质量保证体系和质量管理制度，并不断进行完善和补充。

5.2 加强砂石料生产质量控制、确保成品砂石料的质量1、在是生产阶段，进行系统生产工业性试验，通过试验确定各种破碎设备的工况；2、专职质检工程师和试验人员对砂石系统进行质量监控，确保砂石料产品出厂合格率为100%；3、正常情况下，试验室在每班内分别对每种骨料取样1～2组进行质量检查和试验，并认真进行资料分析和整理工作。

如果砂石料生产出现质量异常，还需增加取样次数，以便及时分析问题进行纠正和改进。

六、砂石料的检验和试验6.1 试验室的建立1、为了保证砂石料质量能够达标，在砂石料加工场地配备专职实验人员，且根据规范要求试验人员在每班内分别对每种骨料取样进行质量检查和试验，并进行详细的记录和分析工作，及时将结果报送监理工程师。

2、根据有关规程和规范进行质量检查和试验；3、每月向监理工程师提交一份当月成品骨料的质量月报，月报内容包括：每班检验过程、试验数据、质量统计成果和结论。

6.2 砂石料生产质量控制1、对砂石系统生产的砂石料各类物理性能指标按照招标文件、相应的规程和监理工程师批准的试验检验计划进行跟班控制检验，抽样地点分为生产线上和成品骨料场。

现场跟班质量控制检验成果及时做好原始记录并分析整理。

对提供混凝土拌合系统的砂石料将实行质量合格准运制度。

出场的砂石料将及时提供砂石料质量检验报告单。

2、根据本标砂石料加工系统的设计要求，设置砂石质量控制取样点和取样频次，取样点和取样频次可根据砂石系统实际情况或监理工程师指示进行调整。

3、每天对砂石系统生产线上的砂石料质量与运往拌合系统砂石料成品质量进行分析对比，一方面保证供应的砂石料质量符合用户和规范要求，另一方面及时发现生产与系统运输过程中砂石料质量变化情况，及时对影响工艺参数在工艺试验确定的范围进行调整。