用泵压驱动给定向装置施加一个旋转分力。 定,直到需要重新校正方向为止。
另一个不足就是钻管的使用寿命短。 每次施工钻管都要从鹅颈上卸下,下入井筒 后再起出,钻管要被反复弯曲和拉伸几次。 挠性管经过几次这样大强度的施工后,会因
疲劳而不能继续使用。因此,要密切监控经
历了数次弯伸的每一段钻管。
还有一个问题就是钻柱穿孔。如果穿 孔部位在常规钻管的焊接处 , 那么重新焊 接就可解决穿孔问题。如果连续油管遇到
类似的情况,处理起来就较为棘手,要进行
现场焊接 , 而迄今为止还没人知道如何封
堵穿孔 ( 或者说还未解决因钻柱穿孔而引
起的压力升高问题)。
多年来出现各类应对这些问题的方法。 一种解决方案就是在钻井过程中整体转动
绞盘,从而使连续油管在井眼内转向。这一
解决方案也促使几种新型钻机的问世。遗
憾的是,当将连续油管绕线架这样重的装置
西得克萨斯的一些特殊的修井作业中使用。
会借助连续油管技术解决问题。
1976年,加拿大发明家Ben Gray研发出 第一套真正意义上的刚性管连续油管钻机 组,该机组使用了长为914m外径为60 mm的 X 42焊接型管线。该钻机组在加拿大完钻 了20口浅气井。《World Oil》1977年3月 发表的题为“新概念钻机”重点介绍了该
连续油管钻井技术发展概述
中国石油海洋公司辽河事业部 作业公司61平台 赵海龙 2008.12
1951年,美国第一项连续油管技术专利 授予了G· D· Priestman等人。运用该技术研 发的设备其许多特征仍沿续至今,包括装有
可以扣紧管柱的反轮驱动系统、电动卷缆
车以及在0世纪60年代, R· H· Cullen研究中心完
善了铠装缆线包覆的挠性管,缠卷这种管的 耗能最小。截至1969年项目终止,用这种挠
性管完钻了数口井,最大完钻井深达1371m。
20世纪70年代初,小直径连续油管在 因为下入装置都是最原始的,导致部分管 段遗留在井内,一旦管掉落,就会在井下被 切割成巢状钢屑团,增加了打捞工作的难 度。因此,许多公司在不得已的情况下才
操作规程进行 ;因为钻机组没有钻铤 ,所以
只需将发动机或随钻测井工具装到绞车上 ,
这大大地缩短了施工周期。
连续油管钻井技术最明显的不足就是
钻管不能转向,所有的旋转操作必须通过马
达或涡轮机完成。这就意味着定向操作必
须通过其他方式实现,即使用可改变工具面
的定向装置滑动钻井来实现。这类工具利 一旦工具面正确定向后,工具的方向一直锁
安装上并围绕一个中心轴使其转动时,会产
生很大的惯性力。
另一个解决方案就是在每一段连续油
管的末端焊接一个连接头,这样施工完毕 后就可将管段拆分下来。仍在井内的管段, 因其未连到绞车上可当作传动钻杆使用, 使钻铤继续旋转。一旦达到完钻井深,井 内的管段就可重新连接到绞车上,以便进 行起下钻施工。这样可将连续油管和钻铤 的抗拉强度结合起来,同时也避免了管段 性裂缝。
连续油管钻井技术。
从那时起,连续油管钻井技术因诸多原
因倍受关注,井控因素就是原因之一。由于
钻杆上没有连接器,一直困扰着管杆型钻机
的井涌问题已不存在。设置的密封接头和
方形防喷器使井涌控制工作变得很简单,在
保持钻进的情况下只要稍微加重泥浆即可。
另外 , 在施工过程中也会出现一些问 题,如起钻过程中地层中会吸入流体,可通
尽管连续油管技术还存在着一些不 足,但预期会越来越受欢迎。随着定向控 制工具的改进和遥感测试技术的发展,以 及对大型传统钻机高昂成本的顾虑,连续 油管钻井技术势必得到蓬勃发展。
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过钻柱将这些流体抽出。当抽汲速度达到
或超过放空速度时 , 井筒内压力就会达到
井底压力值。当然 , 在这种情况下连续油 但是 , 再次下钻时对井筒内的波动压力不
可掉以轻心。
管的起出速度会超过常规钻杆的起出速度。
运用连续油管进行钻井施工 , 提高了 作业的安全性 , 同时需要的人员减少。因 为钻管没有连接器 , 所以无需花时间去装 配和拆卸连接器。显然 , 因操作人员施工 量减少 , 伤亡事故也相应减少。因为钻管 需缠绕 , 装卸底部钻具组合一定要严格按