甲醇合成的基础知识一、合成甲醇的化学反应：（1）主反应：CO+2H2 二CH3OH+ 102.5kJ/molCO2+3H2二CH3OH+H2O+Q kJ/mol（2）副反应：2 CO+4H2二CH3OCH3+H2O+2OO.2 kJ/mol CO+3H2CH4+H2O+II5.6 kJ/mol4CO+8H2二C4H9OH +3H2O+49.62kJ/mol CO+H2=CO+H2O-42.9 kJ/molnCO+2nH2= （CH2）n+nHgO+Q kJ/mol二、一氧化碳与氢气合忑甲醉反应热的计算：一氧化碳与氢气合成甲醇是一个放热反应，在25C时，反应热为90. 8 kJ/moL 反应热Q T（kJ/mol）与温度的关系式为：Q T二一74893. 6-64. 77T+47. 78 X 10~3T2-112. 926X 10_3T3 式中T为绝对温度（K）不同温度下甲醇合成反应热见下表三、合成卬醇的平衡常数：一氧化碳和氢气合成甲醇是一个气相可逆反应，压力对反应起着重要作用，用气体分压爱表示的平衡常数可用下面公式表示：k P=p CH3OH /p co • p H22式中kp—甲醇的平衡常数PCHQH、PCO、PH2——分别表示甲醇、一氧化碳、氮气的平衡分压。
反应温度也是影响平衡的一个重耍因素，卜•面公式用温度來表示合成甲醇的平衡常数：lgKa=3921/T-7. 97111g T+0.002499 T-2. 953X 10"7T2+10. 20式屮Ka——用温度表示的平衡常数；T——反应温度，Ko用公式计算的反应平衡常数见卜•表由表可知，平衡常数随着温度的上升而很快减小。
四、温度对甲醉合成反应的影响：甲醇的合成反应是一个可逆放热反应。
从化学平衡考虑，随着温度的提高，甲醇平衡常数数值将为降低。
但从反应速度的观点來看，提高反应温度，反应速度加快。
因而, 存在一个最佳温度范围。
对不同的催化剂，使用温度范围是不同的。
C307型合成甲醇催化剂的操作温度:190〜300 °C,而最佳温度：210〜260 C。
实际生产中，为保证催化剂冇较长的使用寿命和尽量减少副反应，应在确保卬醇产量的前提卜•，根据催化剂的性能，尽可能在较低温度下操作，（在催化剂使用初期，反应温度宜维持较低的数值，随着使用时间增长，逐步提高反应温度）。
另外，甲醇合成反应温度越高，则副反应增多，生成的粗甲醇屮有机杂质等组分的含量也增多，给后期粗甲醇的精憾加工带来困难。
五、压力对卬醇合成反应的影响：甲醇的合成反应是一个体积收缩的反应，增加压力，反应向生成甲醇的方向移动；从动力学考虑，增加压力，提高了反应物分压，加快了反应的进行；另外，提高压力也对抑制副反应，提高甲醇质量有利。
所以，提高压力对反应是有利的。
但是，压力也不宜过高，否则，不仅增加动力消耗，而且对设备和材料的要求也相应提高。
C307型合成卬醇催化剂的操作压力：3〜15 MPa。
六、空速对甲醇合成反应的影响：气体与催化剂接触时间的长短，通常以空速來表示，即单位时间内，每单位体积催化剂所通过的气体量。
其单位是n?（标）/（n?催化剂・h）,简写为空速是调节甲醇合成塔温度及产醇量的重要手段。
在甲醇生产中，气体一次通过合成塔仅能得到3%〜6%的卬醇，新鲜气的甲醇合成率不高，因此，新鲜气必须循环使用。
在一定条件卜，空速增加，气体与催化剂接触时间减少，出塔气体中甲醇含量降低。
但曲于空速的壇加，单位时间内通过催化剂的气体量壇加，所以甲醇实际产量是增加的。
当空速增大到一定范围吋，甲醇产量的增加就不明显了。
同吋由于空速的增加，消耗的能量也随之加大，气体带走的热量也增加。
当气体带走的热量大于反应热时，床层温度会难于维持。
甲醇合成的空速受到系统压力、气量、气体组成和催化剂性能等诸多因素影响。
C307 型合成甲醇催化剂的操作空速：4000〜20000 h L七、碳氢比的控制对甲醇合成反应的影响：甲醇由一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成，反应式如下：CO+2H2^CH3OHCO2+3H2 = CH3OH+H2O从反应式可以看出，氢与一氧化碳合成甲醇的物质的量比为2,与二氧化碳合成甲醇的物质的量比为3,当一氧化碳与二氧化碳都有时，对原料气小碳氢比（f或M值）有以下两种表达方式：f= （H2-CO2）/ （C0+C02）=2.05〜2.15或M=H2/ （CO+1.5 CO2） =2.0-2.05不同原料采用不同工艺佛制得的原料气组成往往偏离上述f值或M值。
生产中合理的碳氢比应比化学计量比略高些，按化学计量比值，f值或M值约为2, 实际控制得略高于2,即通常保持略高的氢含量。
过量的氢对减少锁基恢的生成与高级醉的生成及延长催化剂寿命起着有益的作用。
八、惰性气体含量对甲醇合成反应的影响：甲醇系统的惰性气体是指氮、甲氟气及其他年凝性的有机化合物。
系统中惰性气含量高，相应地降低了CO、CO2、H2的有效分压，对合成甲醇反应不利，动力消耗也增加。
惰性气体来源于原料气及合成甲醇过程的副反应。
对于甲醇生产厂家，循环气屮惰性气含量会不断累积，需要经常排放一部分气体来维持惰性气的一定含量。
一般控制原则：在催化剂使用初期活性较好，或者是合成塔的负荷较轻、操作压力较低时，可将循环气中惰性气含量控制在20%〜25%；反之，控制在15%~20%左右。
控制循坏气中惰性气含量的主要方法是排放粗甲醇分离器后气体。
排放气量的计算公式如下：V放空〜（V新鲜XI新鲜）一1放空式中V放空——放空气体的体积，n?（标）/ h；V新鲜——新鲜气体的体积，标）/ h；I新鲜——放空气体中惰性气含量，%；I放空——新鲜气体小惰性气含量，%;九、二氧化碳含量对甲醇合成反应的影响：二氧化碳也能参加合成甲醇的反应，对于铜系催化剂，二氧化碳的作用比较复杂，既有动力学方面的作用，还可能具有化学助剂的作用，归纳起来，其有利的方面为：%1含有一定量的CO?可促进甲醇产率的提高；%1提高催化剂的选择性，可降低醸类等副反应的发生；%1可更有利于调节温度，防止超温，延长催化剂的寿命；%1防止催化剂积炭。
其不利方面为：%1与CO合成甲醇相比，每生成lkg甲醇多消耗0.7n?的出；%1使粗醇小水含量增加，甲醇浓度降低。
总之，在选择操作条件时，应权衡CO?的利弊。
通常，在使用初期，催化剂活性较好时，应适当提高原料气中CO?的浓度，使合成甲醇的反应不致过分剧烈，以利于床层温度的控制；在使用后期，可应适当降低原料气中CO?的浓度，促进合成甲醇反应的进行，控制与稳定床层温度。
在采用铜基催化剂是，原料气中CO?的含量通常在6% （体积）左右，最大允许CO? 含量为12%〜15%。
十、入塔甲醇含量对甲醇合成反应的影响：入塔甲醇含量越低，越有利于甲醇合成反应的进行，也可减少高级醇等副产物的生成。
为此应尽可能降低水冷却器温度，努力提高甲醇分离器效率，使循环气和入甲醇塔的气体屮甲醇含量降到最低限。
采用低压合成甲醇时，要求冷却分离后气体小的甲醇含量为0.6%左右。
一般控制水冷却器后的气体温度在20〜40 C。
十一、氨进入甲醇合成系统的危害：氨进入甲醇合成塔，将为影响催化剂的活性、寿命及粗甲醇的质量。
有关试验表明，当原料气屮含氨（50〜100）X10'6时，其活性较无氨时（假定不大于1X10—6）将下降10%〜20%。
另据有关技术资料报道，即使当甲醇合成气含有20X10-6 （和当于煤气中含0.015g/m3氨）的微量氨存在吋，在甲醇合成的条件下，化学反应过程中就伴随有一甲胺、二甲胺及三甲胺的生成，其化学反应式如下：CH3OH+NH3 -NH2CH3+H2O+2O.75 kJ/molCH3OH+NH3 f NH （CH3）2+2H2O+60.88kJ/molCH3OH+NH3 NH （CH3）3+3H2O+407.55kJ/mol由于上述混胺反应结果，生产出的粗醇夹带有鱼腥味；另一方面，混胺类增多，碱值高，氨化值低，有利于杂醇副反应生成，增加了粗醇精憾过程的难度，既影响精甲醇产品质量，又增加各项物料的消耗。
十二、石蜡类烷桂的生成与危害：甲醇生产过程中石蜡•类烷姪的生成原因是：%1合成反应温度过高，副反应加快，烷姪生成量增加；%1新鲜气中CO过高，合成空速大，使气体在催化剂上接触时间太短。
达到一定程度, 烷桂生成量就有明显增加；%1开停车处理不当，催化剂在210C以下与原料气接触时，将使石蜡类烷姪的生成显著增加；%1生产中少量有机酸对设备的腐蚀，进而生成拨基铁积累在铜催化剂表面上，导致其活性下降，促使烷坯的生成，出现明显结蜡现象；%1催化剂制造、贮运、充装过程，使铁、钻、鎳等混入催化剂小，生产过程可使CO 发生解离吸附而促进烷桂的生成；%1当催化剂中含有SiO2或其他酸性氧化物时，则会促进石蜡的生成；%1原料气中存在水蒸气时，在含有铁的催化剂上与一氧化碳可发生如下反应：CO+H2O f （-CH2-） +co2%1入塔气小若乙烯含量较高或混入压缩机的润滑油等，则会有石蜡生成。
石蜡类烷桂的主要危害是：将造成甲醇合成系统水冷却器、甲醇分离器等设备及管线堵塞，系统压差变大,严重时将被迫停产清蜡。
另外，C16以上烷坯在常温下不溶于甲醇和水，会在液体中析出结品或使溶液变浑浊，使甲醇质量下降，造成精甲醇消耗增大、收率下降。
I•三、甲醇合成催化剂对原料气净化的要求如何？为了延长甲醇合成催化剂的使用寿命，提高粗甲醇的质量，必须对原料气进行净化处理，净化的任务是清除油、水、尘粒、摭基铁、氯化物及硫化物等等，其中特别重要的是清除硫化物。
原料气中的硫化物能使催化剂中毒，使用铜基催化剂时硫化物与铜生成硫化铜使催化剂丧失活性。
铜基催化剂对硫的要求很高，原料气中的硫含量应小于0.1mL/m3o 远；秒度气屮夹带油污进入甲醇合成塔对催化剂影响很大，油在高温下分解形成碳和高碳胶质体，沉积于催化剂表面，堵塞催化剂内孔隙，减少活性表面，使催化剂活性降低，而且汕中含有硫、磷、神等会使催化剂发生化学中毒。
十四、催化剂的装填有什么要求？催化剂状态得4,对日后的正常生产、节能降耗乃至延长催化剂的使用寿命都会带来直接的影响，故要求：%1整个催化剂装填过程中应有专人负责，包扌舌从仓库领出催化剂直至状态完毕；%1催化剂在搬运过程小要轻搬轻放，严禁猛摔猛抛，避免催化剂破损；%1催化剂绝对不能受潮，如遇雨天，露天的催化剂桶应遮油布；%1催化剂装填时严禁任何杂物混入塔内，尤其是装填铜基催化剂时不能混入铁质，这是因为铁质在合成塔内是促使合成气生产甲烷的活性催化剂；%1催化剂倒入合成塔内应缓慢，倾倒催化剂时应向四周均匀撒入，以求催化剂间隙松实一致。
十五、铜基催化剂为什么要进行还原？其原理是什么？铜基催化剂的主要化学组分是CuO-ZnO-Cr2O3或CuO-ZnO-AbCh，它们在还原前是没有活性的，只有经过还原，将催化剂组分中的CuO还原成金属铜或铜离了，并和组分中的ZnO溶固在一起，才具有活性。