目录一、工程概况二、柱钢模板选型及配置方案三、生产组织及产品加工工艺 (7)（一）生产组织 (7)（二）产品加工工艺 (7)四、产品质量标准和质量保证措施 (9)（一）产品质量标准 (9)（二）产品质量及运输要求 (10)（三）质量保证措施 (10)五、施工工艺 (10)（一）施工准备 (10)（二）工艺流程 (10)（三）操作要点 (11)（四）模板维护 (11)（五）操作架设计及使用 (11)（六）模板插架设计 (12)（七）安全注意事项 (13)六、计算书 (14)一、工程概况1.1、建设项目名称：合肥京东方显示技术有限公司第10.5代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目1#、2#建筑1.2、建设地点：合肥市新站综合开发试验区魏武路与铜陵北路交口1.3、用地面积：㎡1.4、项目概况：项目主要生产电子类产品，建设内容主要包括1#建筑阵列厂房及2#建筑彩膜及成盒厂房，3#建筑建筑面积共计㎡。

1.5、结构概况：结构形式为混凝土框排架。

1.5、结构概况：1.5.1、1#建筑阵列厂房由核心区、支持区及办公区组成，其层高及梁高变化见下表：1.5.2、2#建筑成盒及彩膜厂房由核心区、支持区、办公区组成其层高及梁高变化见下表：二、模板选型及配置方案1、模板选型2.1、本工程高大独立柱为矩形截面，截面尺寸有1800*1800、1600*1600、1500*1500、1200*1200等几种，柱截面随层高的变化而变化，因此选用一种合理的柱模板体系对提高施工进度，保证工程质量是至关重要的。

2.2、为保证本工程混凝土柱施工质量及柱倒角顺直，高大独立柱模板选用可调截面柱钢模板，柱倒角条与面板焊接一体，可调式截面柱模板是一种适合于独立矩形柱施工用的柱模，它是一种新型无背楞模板，它以刚度大，支拆灵活方便，截面调节灵活，范围大的特点，广泛应用于框架结构的独立柱施工中。

其主要技术特点如下：（1）本柱模适用于柱截面变化800~1800mm矩形柱的施工，高度根据建筑物标高确定，在标准层和非标准层转换时，可做成分节，多节高度组合时上下拼接缝处要加附加背楞，以保证模板的整体性和刚度。

附加背楞为双10#槽钢，长度有3m、2m、0.75m 三种规格，根据柱高度组合情况选用。

加强背楞用φ18钩头螺栓与模板横肋活连接，方便支拆。

（2）本柱模调节原理为利用面板与边框互相压接的方式调节（详见图示），调节间距为100毫米，调接孔在面板上，当柱尺寸大于1400毫米时，柱体内需加对拉螺栓加固，对拉螺栓为Φ20两头带螺纹的光圆螺栓，使用时要加Φ25塑料管，以便螺栓拆除。

（3）柱模材料选择为：面板采用6毫米热扎钢板，刚度较大，能满足柱平整度要求，截面1600*1600（含）以下时龙骨选用10#槽钢，截面大于1600*1600时龙骨选用12#槽钢连接处为双龙骨，拉接处双向龙骨间距为600毫米，底部双向龙骨距地面300~400毫米左右，双槽钢处设柱角拉接螺栓，规格为T24*424螺栓。

（4）上下接节处用附加槽钢加强，防止接缝错台和涨模，增加模板整体性及整体吊装的刚度。

（5）倒角条焊接至面板上，保证倒角顺直（6）该模板支拆需借助起重设备，模板合拢时在接缝处加海面条，以防止漏浆，不用的调节孔，用Φ25专用塑料堵封死，为减少吊次，模板可组成两个直角，整体拆装。

2、模板配置数量根据施流水段划分，通过对各流水段柱子截面的变化统计和高度变化统计，各楼高大柱配模情况见下表：1#建筑配模汇总表2#建筑配模汇总表三、生产组织及产品加工工艺（一）生产组织根据柱模板结构形式及质量要求，加工组织机构如下页图示：1、工厂主任工程师、工艺技术员、质检员，配以本工程技术设计负责人，主要负责加工工艺制定、各种模板模具的设计、以及加工中的技术指导和质量控制工作。

2、工厂副厂长负责各段的工作安排和进度落实。

（1）下料段：负责模板材料的下料工作，由工作5-10年的专业技术工人组成。

主要内容为钢板断料、剪板、钢板铣边、型材下料、型材冲孔、钻孔以及下料后型材的调直、异型带弧度边框的切割等。

生产设备及工具为：等离子/火焰数控切割机、型材调直机、剪板机、冲床、钻床、车床等。

（2）组焊段：根据加工交底要求，对产品组焊成型。

组焊段由工作10年左右时间的优秀焊工进行。

生产设备及工具为交流电焊机。

（3）焊接段：负责对组焊成型的产品进行焊接，由取得焊工证的技术工人组成。

生产设备及工具为二氧化碳保护焊机、交流电焊机。

（4）打磨抛光段：主要负责对焊接后的产品上接缝焊点、起火焊点进行打磨抛光作业，由从事本专业3年以上的技术工人组成。

配备工具主要为打磨抛光机。

（5）组拼调校段：负责对单块成型产品的调平、弧度调校等，并根据组装图对产品进行组拼调验，由具有5年以上调验经验的技术工人组成。

配备工具有：各种量具、水准仪、液压调平机、靠尺、千斤顶、手拉葫芦及其他五金工具等。

（6）涂装段：负责产品终检后的涂装、编号、码放等，由从事本专业3年以上的技术工人组成。

3、工厂主任工程师、质量检验员，全面负责加工过程中的质量控制，通过落实“自检、互检、终检”的三检制度对产品进行质量控制并形成纪录。

（二）产品加工工艺1、加工依据和使用标准：（1）国家相关法规、规范、标准、规程；（2）设计图纸；（3）产品加工及验收标准；（4）变更及技术要求：加工中遇有变更需与设计、顾客方取得共识更改设计。

2、加工工艺流程:下料→胎具制作→组焊成型→焊接成型→打磨抛光→组拼调校→检验→成品编号→涂装。

3、材料要求（1）柱模板所用钢材材质符合Q235，对于不同使用条件的受力构件，所采用钢材材质应由设计人员确定。

（2）加工柱模板的各种钢材，必须有合格的材质证明，并符合设计要求和国家现行标准有关规定。

当材质有疑义时应进行抽样检查，合格后方可使用。

（3）对于吊环等重要受力构件，除应有合格的材质证明外，还应按规定进行材料力学性能试验，合格后方可使用。

（4）柱模板采用的各种连接材料应有合格材质证明，并符合设计要求和国家有关标准的规定。

（5）焊丝为H08A（焊接Q235材料），焊剂为HJ431焊丝性能应满足《GB1300-77》的有关规定。

（6）焊条为E43系列，焊条性能应满足《GB117－95》的有关规定。

4、加工（1）放样及下料A、首先校对加工图尺寸及工艺文件。

B、对几何形状不规则的节点进行逐一按1：1放大样，确定尺寸。

C、样板、样杆应精确制造，其尺寸偏差符合《GB50205－2001》表4.1.2规定。

D、制作样板和放样下料时应根据工艺文件要求预留切、割、刨、铣等加工余量，及焊接收缩量。

E、样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需经常检查、校对，如需修整应由放样负责人同意，修整后的样板必须经质量检查员认可。

F、放样、下料前，应对影响放样、下料的钢材进行初步矫正，合格后方可下料。

G、放样下料尺寸偏差应符合《GB50205－2001》4.1.3的规定。

（2）下料、铣边、连接孔成型A、数控火焰切割:适应厚度大于12mm板材零件及圆弧和不规则切角等部位。

B、数控等离子切割：适应板材厚度小于10mm的钢板切割和不规则的曲线以及扇形钢板的切割。

C、机械下料:适应于平面直边的零配件。

D、下料前应检查材料是否有缺陷，遇有缺陷不得私自下料。

E、数控火焰切割后，应去除氧化铁、打磨平整。

F、零部件下料、铣边、冲孔：面板、边框下料、铣边严格按工艺要求加工，本工序工人铣削加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。

G、铣边完成后吊卸料时，应采取用相应的保护措施，避免吊运过程中对面板边角的挤坏，磕坏，影响拼缝的严密性。

H、边框冲、钻连接孔，严格按图纸和工艺要求执行；本工序工人加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。

（3）打磨抛光对面板拼接横缝进行打磨，打磨之后进行抛光处理，保证每条拼缝的平整。

（4）拼装A、拼装人员必须熟悉加工图内容及工艺文件要求。

B、保证模板使用面的铁锈、毛刺、油、污垢、水等应清除干净。

c 、组装时，严禁在模板的使用面上点焊、打火，遇有需要临时固定时，待焊接完成后应打磨、修补。

D、组装时应采取可靠的工装措施，以保证组装质量和精度。

E、组装后应及时在工件上标注模板号。

（5）表面处理及油漆A、表面处理检验合格后，应在12小时内涂漆，受污染的构件应重新处理表面。

B、油漆作业应按油漆说明书进行，不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。

C、涂漆合格后，按图纸要求在醒目位置标注模板编号，要求字迹工整、清楚。

5、质量控制措施与检验（1）认真执行公司体系文件，明确各级人员的岗位责任制；（2）严格程序管理，严格按设计要求加工，控制图纸审核、技术交底、材料检验、构件制作、验收等关键环节；（3）严格工序管理，坚持首件检验和三检制度。

（4）必须加强对产品质量的检查。

质检人员根据图纸、工艺及国家标准，技术规范进行严格检查，监督重点工序。

（5）使用经过计量检查的钢尺、校对长度。

（6）质检人员监督产品生产全过程是否按工艺规定的方法进行，并保证产品质量达到标准要求。

四、产品质量标准和质量保证措施（二）产品质量及运输要求钢模板及配件制作、存放和运输应按照GB50214-2001执行。

a、钢模板产品出厂应打印厂名、商标、批号等标志，以便于用户生产厂家的产品质量监督，b、钢模板运输应采用捆扎及包装，且满足产品在运输中的完好性。

（三）质量保证措施1、原材料是影响结构刚度、平装度的重要因素，采购中坚持以质量为基础，型材均选用国标材料。

严格执行原材料进场检验制度，确保模板制作应用的质量安全指标。

2、胎模具是保证结构平整度的重要环节，为使零部件加工准确，全部利用专用设备进行裁剪和定位冲孔加工。

在平台上定好胎具，对横、竖龙骨等上道工序检验合格后定位开孔。

3、模板下料时，选用同样幅宽的钢板进行高度、宽度组合，使面板的接缝在同一水平直线上或分缝均匀，面板均采用铣边机进行铣边，以保证面板间的拼缝质量。

加节模板面板的宽度组合与底部相连模板面板宽度组合一致，以达清水混凝土工艺要求。

4、保证焊接质量：型材间满焊，无焊接缺陷，板材与型材间断焊，满足使用要求。

5、严格执行加工过程中的首件检验和三检制度，产品的合格率100％。

五、施工工艺（一）施工准备1、模板及配件进入现场后，应按有关规范及设计图纸要求的质量标准进行验收，并按规格、品种编号，每块模板安装两个吊钩，首次不用的柱截面调节孔要用专用塑料堵封堵，模板压接侧（三角铁一侧）边框粘贴双面密封条，模板分类分区、分段码放整齐，以备现场安装取用。