试验方案和试验方法
在实物未解体前对其功能、性能等进行全面试验 考核，测试其可行功能和性能指标。为此，应充分考 虑以下各点：
① ②
根据样本、使用说明书，摸清有哪些功能指标；
根据试验要求，制定试验条件和试验规范，并选 择合适的试验台及相应测试仪器仪表；
③ ④
对试验结果数据进行科学处理；
பைடு நூலகம்
若试验中出现故障，进行详细记录和深入分析， 为排除故障或改进设计提供依据。
2. 样车试验阶段 试验要严格按照国家相应的标准进行，真实地出具 相应的试验报告，为产品的确认与修改提供依据，为今 后产品的正式投产铺平道路。在样车试制阶段，设计人 员要经常跟踪产品的试制工作，清楚了解现场的进展情 况并及时处理可能出现的问题，这对产品的设计修改十 分有利。产品的测试报告反映产品的现实状况，是今后 该新车型上目录的重要依据，要符合国家法规与各项强 制性检查与试验标准。
汽车车身逆向设计
逆向工程简介
逆向工程（ReverseEngineering）是通过对存在的 实物模型或零件进行测量熏然后根据数据重构设计 概念的过程。它是以设计方法学为指导，以现代设 计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的 工程设计经验、知识和创新思维，对已有新产品进 行解剖、深化和再创新的过程。
产品设计工程阶段
油泥模型冻结后，就全面进入到了产品设计阶 段。产品设计工程是汽车自主创新开发中最为重
要的一步，它贯穿整个汽车开发的全过程，包括
整车总体布置、汽车工程分析、产品结构分析、 具体总成与零部件的详细设计以及它们之间的相 关协调工作。这一阶段耗时最长，如果撇开后期 的设计改进时间不算，一般需要1年左右的时间。
样车试制和试验阶段
1. 样车试制阶段 样车试制是验证与完善产品设计的一个过程。 样车的试制要严格按照设计数据进行，要能够切 实反映产品的本来面貌，以便发现真实存在的问 题。尽管现在拥有先进的设计手段，包括工程计 算、工程仿真与模拟等，但样车的试制和相关试 验是一定要进行的，因为产品的诸多细节问题在 设计阶段是无法提供全面的数据，并加入工程计 算体系的。目前的车身试制手段主要有中熔点、 铸铁简易模、工序件等。
(2)已有零件的复制、新零件的设计、丢失图纸的己有 的产品，主要是指产品的仿型和改型设计。在我国， 许多生产制造商收到的是实物，没有原始的数字模型， 而要用于生产就必须去再现原产品的设计意图，这就 存在变实物为CAD模型的问题。另外，由于工艺、材 料、美观等方面的原因，人们经常要对相应的生产模 具作局部修改，需要将扫描获取的实物模型数据输入 到计算机，利用逆向工程构造出一个与实物相对应的 CAD模型，然后对该CAD模型进行修改。
2. 造型设计：包含外型和内饰设计两大部分。
3. 油泥模型制作阶段 概念设计的最后阶段是制作油泥模型：制作3~5个1： 4油泥模型，制作小比例模型主要是为了节约成本及 时间。对外观评审后，选定其中一个制作1：1油泥模 型；根据总布置图构建1：1的主模型线图，接下来制 作1：1的油泥模型。在制作油泥模型的过程中，还需 要组织多次总布置验证，各领域的问题都要考证造型 的合理性，直到最后的油泥模型冻结。
系列化等方面的需求
汽车整车正向开发流程
汽车车身除了要有漂亮的外表和与众不同的个性特征， 同时还要能安全可靠地行驶，这就需要整个设计过程 融入各种相关知识，包括车身结构、制造工艺要求、 空气动力学、人机工程学等。细化开发流程与同步开 发手段，对于设计出消费者认可的新车型至关重要。
概念设计阶段
概念设计在新产品开发中有着重要地位，因此，新 产品概念设计流程再造是新产品开发流程再造成败的 关键所在。 1. 总体布置草图设计：绘制产品设计工程的总布置 图，一方面是汽车造型的依据；另一方面它是详细总 布置图确认的基础，在此基础上将产品的结构具体化， 直至完成所有产品零部件的设计。
批量生产
这一阶段主要联合供应商进行质量控制，将新车的整车 质量质量打造得尽善尽美，为新车的上市做好准备。 目前，中国的自主品牌在追赶国外先进水平，开发的程 序与手段大同小异，如何在这条道路上加快我们追赶的 速度，细化开发流程与同步开发手段无疑是我们的有效 方法。
车辆1202 周良 12110201048
技术进步快，其外观造型能够吸引大众的眼球。
。随着新技术的广泛应用，特别是“逆向工
程’’(Reverse Engineering简称RE)的迅猛发展，几
乎将传统的汽车车身开发周期缩短了三分之一。将该技 术应用于汽车车身造型阶段，它可以快速地提供样品的 外形特征，从而能够对其几何外形进行修改，实现产品 的快速改形，加快设计进程，使之满足多样化、个性化、
在产品设计阶段，有必要让供应商提前介入，使 产品的设计做得更经济、合理。要充分利用现代产 品设计的手段，加快产品设计进程，缩短产品开发 周期。利用三维软件对产品零部件进行装配，做各 种断面与干涉检查，使产品结构尺寸准确无误；利 用有限元分析软件对产品结构进行有限元模拟分析， 产品性能模拟分析要达到合格水平。
车身结构逆向工程设计中的要点

在汽车工业领域的实际应用中，逆 向工程技术主要涉及以下几个方面：
（1）初始概念设计阶段的油泥模型数字化。目前， 许多外形设计师还难以直接用计算机进行设计， 而是更倾向于油泥或泡沫塑料造型。另外，尽管 计算机具有越来越逼真的模型上光着色功能，但 大型物体，如轿车，还是要做成1：1的实物模型 才能鉴定其外观效果。 成形技术。
生产准备阶段
这一阶段包括产品工装的设计与制造、产品检查 与调试设备的准备、工装夹具的验证、生产线的调试 等。生产准备的全面完成将一直持续到试生产乃至批 量生产阶段。在进行样车试制的同时，要着手进行相 关的生产准备工作。车身开发，从某种意义上讲不容 许产品设计有重大的修改，所以从产品设计的开始， 每一步都必须考虑成熟。在产品设计部门不断地向生 产准备部门提供设计文件的同时，生产准备方面也可 根据自身的专业设计要求与产品设计人员及时沟通， 这将对产品设计和生产准备起到共同的促进作用。
(3)逆向工程技术得出数字化模型用于检测，例如检验生
产模具、产品的变形分析以及与初始三维数据的比较。例
如覆盖件模具的形状精度验证，通过采集模具上的数据点， 与几何三维数据对比，可对模具质量做出评价。汽车车身 设计是汽车车型设计开发过程中最为基础但也最为关键的 一个环节，车身占整车总成本的1／3左右，其更新频度高，
传统的模拟式 (Analogtype)(即用立体雕刻机或靠模 铣床。制作出1：1等比例的模具，再进行批量生 产 ) 无法建立工件尺寸的图文件，也无法做任何外形修改。 因此渐渐为新型式数字化的逆向工程系统所 取代。 目前，逆向工程是针对现有工件 (样品或模型 )。利 用3D数字化测量仪器准确、快速地量取工件 表面点 数据或轮廓线条。并加 以创建曲面、编辑、修改后 传 至CAD／CAM系统。再 由CAD系统所生成的 NC 加工刀具路径传送至CNC~D工机 。制作所需模具。 或者由CAD系统所生成 的STL文件传送到快速成型 机 (Rapid prototypingmachine)，将样品模型制作出 来。