不同煮茧工艺对茧丝质量指标影响的比较分析
何晓蓉;陶立全;李豫伟;梁海丽;莫百春
【摘要】影响生丝质量的主要指标是洁净和限度偏差,不同的煮茧工艺对蚕茧的解舒率和洁净指标影响很大.本文通过对煮茧机的改造和煮茧工艺的改进,提高了蚕茧
的解舒率和洁净指标.
【期刊名称】《中国纤检》
【年(卷),期】2014(000)013
【总页数】3页(P85-87)
【关键词】生丝;煮茧工艺;解舒率;洁净
【作者】何晓蓉;陶立全;李豫伟;梁海丽;莫百春
【作者单位】广西产品质量监督检验研究院;广西产品质量监督检验研究院;广西产
品质量监督检验研究院;广西产品质量监督检验研究院;广西产品质量监督检验研究
院
【正文语种】中文
1 现行煮茧方法的现状
目前国内缫丝生产企业基本采用真空渗透法煮茧，但一些企业用长笼煮茧机生产时不按规定操作，影响了解舒率的提高。
总结起来主要有以下几个方面的问题：（1）茧子经过真空浸透后直接用于缫丝，没有经过高温煮茧，丝胶没有充分膨润。
（2）茧子虽然经过蒸煮，但蒸煮时间不够，中、内层达不到适熟程度，影响茧丝顺序离
解。
（3）茧子在高温水中的调整时间不够，茧子各层煮熟程度不均一。
（4）茧
子在茧笼的状态也是影响茧子煮熟程度不均一的原因之一。
2 试验方案
本文分别用不同煮茧方法和工艺技术要求煮茧。
并按照企业标准和GB/T 9111—2006《桑蚕干茧试验方法》标准要求对企业试验样茧进行检验，检测结果与企业
检测结果进行比较，分析不同煮茧工艺对蚕茧解舒率、洁净等质量指标的影响程度。
2.1 缫丝生产企业所用煮茧工艺（方法1）
（1）流程：机外渗透→煮茧机内煮茧（蒸煮）→调整部调整茧子煮熟程度→出茧。
（2）参数：煮茧机一周回转时间：10min；蒸汽温度：（99±1）℃；煮茧时间：约100s；调整部温度：约75℃；茧子高温煮茧时间：约100s。
2.2 煮茧试验机使用的煮茧工艺（方法2）
（1）流程：机内浸透→煮茧（蒸煮）→水煮→降温调整→出茧。
（2）参数：蒸汽温度：（99±1）℃；煮茧时间：60s；吸水后水煮温度:
（99±1）℃；煮茧时间:220s；茧子高温煮茧时间:约280s。
2.3 煮茧试验机使用的煮茧工艺（方法3）
（1）流程：机内浸透→水煮→降温调整→出茧。
（2）参数：水煮温度：（99±1）℃；煮茧时间：480s；茧子高温煮茧时间：约480s。
2.4 煮茧试验机使用的煮茧工艺（方法4）
（1）流程：机内浸透→水煮→降温调整→出茧。
（2）参数：水煮温度：（90±1）℃；煮茧时间：840s；茧子高温煮茧时间约：840s。
3 试验结果
3.1 丝胶溶失率工艺试验
把一绞生丝和干茧切剖后的茧层样品放置在温度（20±2）℃、相对湿度
（65±4）%的恒温恒湿间平恒24小时，在生丝样品中称取试验用样品12份（基本等量），茧层样品等粒等量12份，每份样品重量为煮前重量。
每份样品在不同的浸泡时间和水温中进行试验，试验后样品经自然凉干，再放进烘箱烘至干重，样品干重乘以1.11得出的重量为煮后重量。
丝胶在不同温度水中、不同浸泡时间的溶失率调查见表1和表2。
3.2 解舒率、万米吊糙项目试验
解舒率、万米吊糙项目比对试验结果见表3~表7。
3.2.1 不同试验人员的检测数据比对试验
样品为两区，每区400粒（等粒等量），一区样品在缫丝生产企业以方法1煮茧后进行试验，另一区在实验室以方法2煮茧后进行试验。
3.2.2 同一试验人员的检测数据比对试验
样品为两区，每区400粒（等粒等量），一区样品在缫丝生产企业以方法1煮茧后进行试验，另一区在实验室以方法2煮茧后送到缫丝生产企业进行试验，两区样品试验员为同一人。
3.2.3 试验方法2与试验方法3比对试验
样品为两区，每区400粒（等粒等量），为中纤局提供的标准样品，每区分别以方法2和方法3进行煮茧，试验方法2检测数据与标准样茧的标准值相符，因此作为标准值。
表1 生丝在不同温度水中的丝胶溶失率13 18 23水温/℃ 煮前重量/g时间/min 8溶失率/%80 1.3055 1.3022 0.25 1.3353 1.3313 0.30 1.3926 1.3837 0.64
1.3564 1.3458 0.65 85 1.3976 1.3940 0.26 1.3336 1.3280 0.42 1.3025 1.2934
0.70 1.3487 1.3386 0.75 90 1.3463 1.3413 0.37 1.3479 1.3395 0.62 1.3371
1.3260 0.83 1.3037 1.2904 1.02煮后重量/g溶失率/%煮前重量/g煮后重量/g
溶失率/%煮前重量/g煮后重量/g溶失率/%煮前重量/g煮后重量/g
表2 蚕茧在不同温度水中的丝胶溶失率13 18 23水温/℃ 煮前重量/g时间/min 8溶失率/%80 2 1.9642 1.79 2 1.9632 1.84 2 1.927 1.86 2 1.9505 2.25 85 2
1.9614 1.93 2 1.9573
2.14 2 1.9547 2.26 2 1.9542 2.29 90 2 1.9532 2.34 2
1.9523
2.38 2 1.9492 2.54 2 1.9379
3.10煮后重量/g溶失率/%煮前重量/g煮后重量/g溶失率/%煮前重量/g煮后重量/g溶失率/%煮前重量/g煮后重量/g
表3 不同试验人员的检测数据比对试验结果方法解舒率/% 光折万米吊糙/次试验方法1 59.86 279.08 3.0试验方法2 67.95 275.13 3.3差值 -8.09 3.95 -0.3
表4 同一试验人员的检测数据比对试验结果方法解舒率/% 丝量/g 备注试验方法
1 57.55 36.26 试验方法2蚕茧由实验室煮茧后送到企业试验（煮后2小时才试验）试验方法
2 67.20 36.14差值 -9.65 0.12
表5 试验方法2与试验方法3比对试验结果（样茧为中纤局的标准样茧）方法解舒率/% 丝干量/g 万米吊糙/次试验方法2 78.81(标准值) 119.65(标准值) 3.1(标准值)试验方法3 80.12 119.87 3.0差值 -1.31 -.22 0.1
3.2.4 试验方法2与试验方法3比对试验
样品为两区，每区400粒（等粒等量），为广西本地蚕茧，每区分别以方法2和
方法3进行煮茧。
表6 试验方法2与试验方法3比对试验结果（样茧为广西本地蚕茧）方法解舒率/% 丝干量/g 万米吊糙/次试验方法2 68.49 72.56 2.8试验方法3 69.08 72.69
2.9差值 -.59 -.22 -0.1
3.2.5 试验方法3与试验方法4比对试验
样品为一区400粒，为中纤局提供的标准样品，以方法4进行煮茧。
表7 试验方法3与试验方法4比对试验结果（样茧为中纤局的标准样茧）方法解舒率/% 丝干量/g 万米吊糙/次试验方法3 80.12 119.87 3.0试验方法4 74.66
117.53 3.2差值 5.46 2.34 -0.2标准值 78.81 119.65 3.1
3.3 清洁、洁净项目试验
清洁、洁净项目比对试验结果见表8和表9。
表8 两种茧样比对试验结果茧样编号项目试验方法2 试验方法3 差值120273 清洁/分 98.7 99.1 -0.1洁净/分 90.60 91.30 -0.70 120283 清洁/分 98.8 99.0 -0.2洁净/分 92.45 92.70 -0.25
表9 比对试验结果（茧样编号：120273，茧子分别为装袋煮茧和不装袋煮茧）项目试验方法3(装袋) 试验方法3(不装袋) 差值清洁/分 98.8 99.2 -0.4洁净/分91.60 92.50 -0.90
4 结果分析
4.1 生丝在温度90℃水中浸泡23分钟状态下，丝胶溶失率仅为1%，因为在生丝的生产过程中，蚕茧在真空浸透、煮茧、索理等工序把茧丝中易溶性丝胶溶失一部分，并且经过丝鞘的挤压作用，茧丝间抱合力增大，接触水的面积减少。
4.2 蚕茧在温度90℃水中浸泡23分钟状态下，丝胶溶失率为3.1%，如果浸泡时间与企业煮茧时间比较在8分钟状态下，丝胶溶失率仅为2.34%。
因此，不经过高温煮茧，茧层丝胶没有得到充分膨润和适当溶解，影响到茧丝的顺序离解，解舒率降低，清洁、洁净成绩下降。
4.3 实验室所用的煮茧试验机比生产企业的煮茧机煮茧效果要好，主要是蚕茧在试验机内丝胶得到充分的膨润和适当溶解，特别是在高温水煮过程中，茧层各部位都接触到高温水，使茧层达到均一煮熟程度，有利于解舒率的提高。
4.4 试验方法2和试验方法3要优于试验方法1，试验方法4达不到工艺效果。
4.5 试验方法3与试验方法2相比较，在解舒率和万米吊糙项目上，检测结果相差不大，基本在误差范围之内；试验方法3的洁净成绩好于试验方法2，试验方法2洁净成绩偏低，与试验方法3差别越大；试验方法3没有高温蒸煮这一环节，可
以节省蒸汽，达到降耗的效果。
5 结论
5.1 水煮煮茧工艺（真空浸透、水煮、降温调整、出茧，煮茧），与常规工艺相比，取消了蒸汽蒸煮工序，改用高温水煮煮茧工序，能使解舒率提高7%~8%左右，缫折降低2.5公斤左右，洁净成绩约提高0.5分。
5.2 企业所用煮茧工艺存在煮茧过程中煮茧温度和煮茧时间都不足，蚕茧达不到均一适熟程度，丝胶没有充分膨润，使茧丝没有得到顺序离解，影响解舒率。
5.3 建议缫丝企业采用水煮煮茧工艺以提高茧丝质量。