浅析泵送混凝土泌水原因及处理措施
摘要：本文从混凝土泌水原理着手，分析了泵送混凝土拌合物泌水的影响因素，探讨了原材料、混凝土配合比等方面对混凝土泌水的影响及处理措施，以保证混凝土耐久性和外观良好。

关键字：泌水，原因，控制
1 前言
混凝土泌水是指混凝土拌合物从浇注后到开始凝结的这段时间内，悬浮的固体颗粒在重力作用下下沉，拌合水受到排挤而上升，最后从表面析出的现象。

混凝土泌水量的多少与原材料、配合比及施工方法等有关。

过量的泌水则会对混凝土耐久性和外观质量造成不利影响。

2 泌水对混凝土耐久性及外观的影响
2.1泌水对混凝土耐久性的影响
混凝土泌水会导致表面形成浮浆层，当浮浆层由于失水变稠失去流动性，强度发展不够，不足以抵抗因沉缩或塑性收缩引起的拉应力时，混凝土表面就会产生许多裂缝。

同样在钢筋下方也会因内部泌水面形成软弱的浮浆层，最终形成空隙，混凝土与钢筋结力受到削弱，增加了混凝土中钢筋锈蚀的危险。

浮浆层的高水灰比，蒸发发后形成多孔疏松、软弱的表面。

2.2泌水对混凝土外观的影响
泌水一般会降低混凝土底部的水灰比，混凝土表面形成一层含水量很大的浮浆层，造成表层混凝土疏松多孔、蜂窝、甚至露石。

部分泌水停留在粗集料颗粒下面或绕过粗集料颗粒而上升，形成连通的孔洞。

这种连通的孔道如果出现在模板和混凝土的交界面上，则泌出的水会把水泥浆带走而留下砂子，导致表面破坏。

3 造成混凝土泌水的原因
3.1原材料
3.1.1 水泥
水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。

水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。

水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，水泥颗粒沉降的时间越长。

水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。

防治措施：
（1）严格控制水泥来源。

尽量选择生产工艺先进、规模大、质量保证能力强的厂家。

（2）选用低碱水泥。

水泥碱含量应不大于 0. 80%，c40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过 0. 60%。

（3）加强水泥质量的检测。

除对每批水泥进行常规检测外，还应经常在室内试拌混凝土进行验证，造成混凝土用水量特别大、和易性特别差的水泥应禁止使用。

（4）确保水泥有一定的存放期，新鲜水泥应禁止使用。

3.1.2粉煤灰
粉煤灰的反应活性低于水泥，它与水的结合量和结合速度也将低于水泥，造成过多的自由水，导致泌水。

防治措施：
加强质量检测，防止粉煤灰搀杂使假。

重点控制细度、需水量比、烧失量
3.1.3 集料
混凝土的组成材料砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。

砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水。

当石子的级配不良时，会致使混凝土和易性变差，进而导致混凝土泌水。

3.1.4 外加剂
外加剂对混凝土泌水的影响有两个方面：一是外加剂与水泥不适应；二是外加剂缓凝时间过长，混凝土长时间保持流动状态而没有及时凝固，压力泌水率增大，也易造成泌水。

防治措施：
（1）聚羧酸盐高性能减水剂是目前较为先进的外加剂，但仍需对其进行复配，可掺加增稠剂，如聚丙烯酰胺等，以提高混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

（2）进行外加剂与水泥的相容性试验。

每批外加剂进场，均要在室内试拌混凝土，进行相容性试验，测定减水率、含气量、常压
泌水率、压力泌水率和凝结时间等。

3.2 配合比
影响混凝土泌水的配合比因素主要有胶凝材料用量和砂率。

3.2.1 胶凝材料用量
胶凝材料用量增加或者砂率增加，会使拌和物颗粒的总比表面积增加，润湿水分量增加，使可泌水量减少。

同时，细颗粒用量增加，会使泌水通道长度增加，对减小混凝土泌水有利。

混凝土中的单位用水量与泌水有直接的关系，如果其他材料比例关系保持不变，用水量增加，会使新拌混凝土中的可泌自由水量增加，泌水增大。

3.2.2 砂率
在水泥浆一定的条件下，若砂率过大，则骨料的总表面积及空隙率增大，混凝土混合物就显得干稠，流动性小，如要保持一定的流动性，则要多加水泥浆，增大单位用水量。

若砂率过小，砂浆量不足，不能在粗骨料的周围形成足够的砂浆层起润滑和填充作用，也会降低混合物的流动性，使混凝土拌合物的粘聚性、保水性变差，使混凝土混合物显得粗涩，粗骨料离析，水泥浆流失。

3.2.3 含气量
含气量对新拌混凝土泌水有显著影响。

新拌混凝土中的气泡由水分包裹形成，如果气泡能稳定存在，则包裹该气泡的水分被固定在气泡周围。

如果气泡很细小、数量足够多，则有相当多量的水分
被固定，可泌的水分大大减少，使泌水率显著降低。

同时，如果泌水通道中有气泡存在，气泡犹如一个塞子，可以阻断通道，使自由水分不能泌出。

即使不能完全阻断通道，也使通道有效面积显著降低，导致泌水量减少。

3.3 施工方法对混凝土泌水量的影响
施工过程中影响混凝土泌水的因素有振捣和混凝土每层浇注的高度。

振捣过程中，混凝土拌和物处于液化状态，此时其中的自由水在压力作用下，很容易在拌和物中形成通道泌出；对剪力墙和立柱等钢筋密集的部位，每次浇注的高度应小于 50mm，大于
50mm，容易导致混凝土振捣不到位，形成泌水。

另外，如果是泵送混凝土，泵送过程中的压力作用会使混凝土中气泡受到破坏，导致泌水增大。

防治措施：
（1）搅拌时间不宜低于90 s，保证混凝土搅拌均匀。

（2）准确测定骨料含水率，对理论配合比进行换算。

（3）搅拌站混凝土生产搅拌人员要加强培训提高责任心，试验员熟练掌握混凝土坍落度的控制技能。

3.3.1运输时间
运输时间过长，造成混凝土坍落度损失。

工地有时为施工便利就私自加水，造成混凝土离析泌水。

防治措施：
（1）混凝土搅拌完毕后，要及时运送到施工现场，减少运输时间。

（2）每次使用3～4台容量为8 m3的混凝土搅拌运输车，由调度合理调配，做到“既不使混凝土浇筑中断超过30 m in，也不使混凝土搅拌车等待超过30 m in”。

（ 3）混凝土浇筑现场、搅拌站、运输车之间要保持通讯畅通，保证车辆连续，避免车辆积压和车辆间断。

车辆积压，混凝土等待时间过长，坍落度损失大；车辆间断，混凝土在泵管内停留时间长，易堵管。

（4）严格禁止在混凝土运输过程中向混凝土拌合物中加水。

3.3.2振捣
混凝土欠振，将产生蜂窝、麻面；混凝土过振，骨料沉降速度不同，还有可能浮起，从而导致不均匀状态，造成泌水、流砂。

防治措施：
（1）为确保混凝土的振捣质量，混凝土分层厚度宜为30～40 cm。

（2）采用插入式振捣器垂直点振，严禁振动棒水平赶浆。

（3）振捣的操作要点为：直上和直下，快插与慢拔，振点要均匀，间距要适当；上下要振动，层层要搭扣。

（4）每一振点的振捣延续时间宜为 20～30 s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆为度，防止过振、漏振。

4 结束语
泌水是混凝土生产过程中一种常见现象，适量的泌水对混凝土表面的修饰和抹面有一定作用，但大部分混凝土泌水都是对混凝土耐久性有不利影响的。

控制混凝土泌水不是混凝土生产的某一环
节，它是贯穿混凝土生产、运输、浇捣和养护整个过程。

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