大型空分设备安装技术规范
铝制空分设备安装焊接技术要求 铝和不锈钢转换接头装焊工艺要求 空分设备精馏塔运输及安装技术条件
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四、大型空分设备安装技术要求与要点
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（一）冷箱基础的建设
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1.1 冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。
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2. 冷箱基础的预压：按设备总重量的1.5倍进行，用钢锭、 砂包等方式进 行加载预压。 3. 基础竣工后其表面应符合下列要求：
1. 所有的压力容器、阀门和管道及其管道附件，在安装前必须是清洁、 干燥和不沾油污的。 2. 铝制件（压力容器、阀门、管路）的脱脂，严禁使用四氯化碳。 3. 冷箱外部的碳钢氧管道，阀门等与氧气接触的一切部件，安装使用前 必 须进行严格的除锈、脱脂。 4. 氧气管道在安装使用前，应将管道内的残留物用无油干燥空气或氮气 吹刷干净，直至无铁锈、尘埃及其它脏物为止。吹刷速度应大于 20m/s。 5. 凡与氧气接触的零件表面及运转中的残油，其油脂的残油量不得超过 125mg/m2。
空分设备安装介绍
一 、前言
大型空分设备的安装是空分设备设
计制造和开车投产相衔接的重要环节,
安装工程质量的好坏直接影响到日后 整套空分设备的运行指标以及安全状
况。
近年来，国内外厂家都曾遇到过由 于安装质量不合格而对空分设备用户
和设备生产厂家双方造成重大经济损
失的情况。 大型空分设备必须严格按照国家相 关标准以及行业标准进行安装施工。
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(七)冷箱内管道的安装
空分设备冷箱内管道造型
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1 焊接要求
①不锈钢焊丝必须严格按使用说明书或工艺要求规定温度烘焙，保温后方可 使用。领取和使用焊条时，焊工必须使用电焊条保温筒，并做好防潮工作 。铝焊丝清洁、干燥且密封包装，否则使用前应去油、化学清洗、干燥处 理。 ②焊条牌号必须统一使用，不可混用。 ③在安装现场预制的焊口在射线检测未合格前不得进入冷箱组焊。 ④所有对接焊缝须100％射线探伤检查,铝焊缝符合JB/T4730.2-2005《承压 设备无损检测 射线检测》 Ⅱ级要求，不锈钢焊缝符合JB/T4730.2-2005《 承压设备无损检测 射线检测》Ⅱ级要求.所有角焊缝须着色检查，符合 JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测 射线检测》Ⅰ级要求。
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（二）单体设备压力试验和气密性试验
1 试验用介质
1.1 压力试验用水应为清洁的生活用水。 对不宜用水作介质的或结构复杂的容器（精馏塔、板翅式换热器、冷凝 蒸发器、吸附器、过滤器等），可用气压试验。 1.2 气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气。
2 试验压力
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3 压力容器
3.1 就位前应用1.5级压力表测试氮封压力 3.2 多通道容器检测密封氮有疑问或无密封氮时，必须进行压力试验， 验证是否有内泄漏。 3.3 严禁用氧气作试压气体
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二、对安装公司的要求
应具有相应级别压力管道安装资质 应具有安装大中型空分设备的业绩； 氩弧焊工数量和持证项目应能满足规定要求 无损检测人员数量、级别、持证项目应能满足规定需要
应建立安装质量体系并付之实施
工装、设备能满足安装需要
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三、主要标准
HTA1107-2003
HTA5411-2008 JT3-2-2006 JT5-36-2006
第置安装等需按要求严格执行。


仪表管的最薄弱点是仪表管接头与仪表管的焊接处
仪表管使用的是进口长距离仪表管，约1000m/捆， 不要增加冷箱内承插焊的数量
焊缝尽量安装在冷箱外。
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仪表管线的铺设
仪表阀在取样点的上方
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焊接预热 当上塔与主冷壁厚不大于6mm时，应预热至～100℃。 当壁厚大于等于8mm时应预热～150℃。 焊接顺序 根据定位焊后塔体可能引起的垂直度及塔板水平度变化确定 （即利用焊后变形来进一步正垂直度及水平度） 焊接检验 焊后经外观检验后须对焊缝作100%X射线检查，并应符合JB/T4730.22005《承压设备无损检测 射线检测》II级标准的规定。 焊缝返修 如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊， 返修不应超过二次。返修二次以上应得到安装单位总工程师批准。 冷箱内管道的安装环缝焊接合格后，随即用上塔支架固定，在固定的同时 ，再次校正垂直度，其允差为1/1000。但在总高范围内不超过8mm。
垂直度允差不大于0.5/1000。
垂直度找准后，垫铁应与下塔支架面焊牢以免垫铁移动。
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3.1 主冷与上塔连接的焊接尽可能采用双人双面横焊，预热温度和层间温度 控制大150℃左右，焊接时内筒须通气（采用抽气方式）；其它塔器对 接焊，采用带不锈钢复合垫板的单面焊，预热温度和层间温度也同样控 制在150℃左右； 3.2 氩弧焊时氩气瓶须就近放置，最好不要超过6米（氩气气管越短越好） ，否则气管过长容易把空气、氮气带进去，焊缝易产生气泡等现象，影 响焊接质量； 3.3 空气湿度大于80%的情况下（阴雨天、雾气较大的天气）不允许进行铝 焊； 3.4 对接组对时错边量要均匀，错边量控制在1/5壁厚以内； 3.5 铝塔对接时，施焊过程中一定要监控塔器的垂直度，可根据不同方位的 焊接来调整垂直度；
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（五）容器的安装
1. 上塔上段的封板和纯氮出口管帽，粗氩塔II冷凝器粗氩出口 管帽必须在地面上切除，清除干净铝屑后用干净白布或塑 料布包扎后才能吊装就位。 2. 在吊装铝制压力容器和铝制管路时，应采取保护措施，以防 止损伤表面，如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开。 3. 下塔（已与冷凝器复合）的吊装应用随机吊耳。 就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂直度。 若不垂直，可在其底座下面衬垫薄钢板。
6. 严禁用氧气吹刷管道。
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（四）冷箱的安装
1. 在安装冷箱板时，相邻两面可在地面上预 拼装成整片或角型。基础框架与骨架型钢间 用薄钢板衬垫来调整箱板上端面水平。 冷箱垂直度：垂直度≤1.5/1000，
2. 3.
总高偏差不得大于20mm。
冷箱密封性： 骨架间外侧采用满焊、内侧间断焊， 确认冷箱螺栓全部装上并拧紧，焊缝全焊； 冷箱压板垫片是否垫妥。
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⑤ 焊缝应圆滑过渡到母材，焊缝表面不得存在裂缝、未熔合、未焊透、打 弧点、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷。 ⑥ 铝制管道固定焊口推荐采用嵌入环式不锈钢垫板焊。作垫板用的不锈钢 带必须清洁、无油、表面无机械损伤。不锈钢带及槽铝接口处应焊合后 磨平。加垫板的焊接接头，应使管道内壁齐平。内直径小于80mm的铝管 道焊口允许采用不带槽铝的不锈钢衬圈。 ⑦ 铝制管道在焊接位置许可下，应优先考虑采用双人双面同时立焊。 ⑧ 钢铝过渡接头的安装需在足够的降温（散热）的情况下焊接，以避免钢 铝的线涨系数不同导致开裂。
（1） 表面不应有裂纹等缺陷 （2） 表面应清洁，不允许夹带木板、油毡等易燃物 （3） 表面平面度 ：＜5/1000 （4） 表面水平度： ＜5/1000 ，全长不超过15mm （5）下塔支架、粗氩塔Ⅱ支架底部基础水平度不大于1/1000
4. 基础合格后，按容器平面布置划好容器安装中心线，并标出管口方位。
4 阀门
4.1 凡需现场脱脂、解体检查的阀门在安装前须单独进行气密性试验。 4.2 安全阀逐只作起跳试验，达到要求后可以铅封，凡安全阀前有截止 阀的，其阀须保持全开，并加铅封。 4.3 气动薄膜调节阀在安装前需作下列几项检查： 泄漏量检查 定位器动作试验 填料函、法兰密封面作泄漏检查
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（三）压力容器、阀门和管道及其附件的清洗和脱脂
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5. 分段出厂的规整填料上塔和氩塔现场组装焊接要求应按相应产品图 样规定执行。 6. 换热器按大组吊装就位后，垂直度允差1.5/1000， 且在总高范围内其垂直度允差应小于10mm。 7. 污氮液化器、氧液化器等需与其支架装好后，再往上吊。 8. 自动阀箱与管道焊接前需设置临时支架。 9. 其它塔设备的安装垂直度允差为不大于0.5/1000 10. 冷箱内之其它容器在安装时应注意事项。 ① 各容器管口在接管前，应用干净的白布扎口，以免油脂污物进入。 ② 在冷箱内和在冷凝蒸发器内进行施焊时，严禁火焰或电弧击伤容器 及管道表面。 ③ 冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表 面待安装结束后，均不得沾有油脂，否则应进行去油处理。
仪表阀在取样点的下方
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液位计量管的安装
仪表阀在取样点的上方
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仪表阀在取样点的下方
纯氩塔、粗氩液化器的仪表管
(1)应在最接近冷箱处的塔体上引出，引管需向上引1：10坡度，
(2)如果冷箱板上仪表管出口低于塔体引出口，必须做液封，气封高度为800
～1000mm。 (3) 需考虑容器向上收缩，保护角钢应反转 90°，避免仪表管向上收缩时，
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（六）阀门的安装
1. 注意阀门上箭头方向和工艺上要求的介质流向，避免装错 2. 与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及 其它外来机械杂质，防止损坏阀门的密封面。
3. 冷箱上的冷阀应与相应的支架同时安装，阀杆倾斜15℃
4. 管道与阀体焊接时，要先关闭阀门，并采用降温措施，使的在焊接时阀 体温度不高于200 ℃，以免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。
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4 上塔的安装 4.1上塔与主冷凝器组装 用风动(电动)工具割去试压盲板(或封头)，用机械方法清理焊接区 按图加工坡口 现场准备 脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm左右为宜； 4台手工氩弧焊机；预热用的乙炔发生器及氧气瓶；通风设施。 焊工应为按JB/T4734-2002的规定经考试合格者。 组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，δ≥8mm时复盖层可采用 单人焊接。 组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直，上塔垂直度允差1/1000 焊接环境 定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或相对湿度80%以上的环境下进行。 环境温度在5℃以下时冷箱内应有加温措施。