1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和
2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总= 单位时间机床的切削成本* 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动
作时间 +
其它非加
工费用
3、如果
表中须输
入的前提
参数与实
际有区
别，可以
在理论工
时的基础
上乘以难
度系数，
推荐难度
系数为
1.0~3.0
**锥面车削加工长
度为锥面母线长度
**工件直径为上道
工序所留尺寸
**
孔直径为待加工孔直径，即最终加工得到的孔直径
时，V取中间值；镗杆悬伸时，V取小值
**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值
**工作台为单行程纵向进给
切削参数选择原则：
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成
本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素
切削加工生产率
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。

因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产。

率才是合
理的.
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺
序为v、f 、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可
能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。

因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。

二刀具寿命的选择原则
切削用量与刀具寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点：
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min 。

对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。

车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。

大件精加
工时，为
保证至少
完成一次
走刀，避
免切削时
中途换
刀，刀具
寿命应按
零件精度
和表面粗
糙度来确
定。

p
三切削用
量制定的
步骤
背吃刀量
的选择
进给量的
选择
切削速度
的确定
校验机床
功率
四提高切
削用量的
途径
采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；
改善冷却润滑条件；
改进刀具结构，提高刀具制造质量。