㎡
抛光工序
抛光磨边倒角
• 所有抛光设备பைடு நூலகம்采用国内最先进系 列设备；
• 抛光后的产品表面光洁平整，并对 表面进行处理。铺贴时正确铺贴使 用方法，可使产品的装饰效果得到 最佳展现。
▪ 极大地减少尺寸偏差、漏磨、对角 误差、蹦边、崩角等，使磨边去量、 刮平深度、粗精磨压力等得到精准 控制，从而使产品的光泽度达85度 以上，在与不同品牌产品的对比中， 可明显地发现产品的这一优势。
三、产品特点及常识
• 为什么砖坯在印花（渗花）和煅烧前要进行干燥？ • 砖坯在烧成前要经过干燥工序，是为了降低坯体的水
分，使坯体的水分从6%左右降到1%左右，其重要作 用是： • ①．如果坯体水分高、带进窑炉在快速烧成中会造成 坯体爆裂、次品率高。 • ②．水分低的砖坯烧成速度可比水分高的砖坯快，可 提高产量。 • ③．干燥后的砖坯强度增大，能使后工序（印花、渗 花）得以可行。
• 喷雾干燥塔制备的泥粉呈中间空的鱼卵 状。因为圆形的东西流动性大，有利于 冲压时布料均匀，砖的整体密度均匀一 致，可使磁砖在烧成时变形率小，保证 产品质量。
三、产品特点及常识
• 为什么釉面砖的花纹工艺叫“印花”，而抛光 砖的叫“渗花”？
• 因为釉面砖烧成后无需抛光，烧成前将花纹通 过辊筒或丝网直接印在砖的表面上，烧成后产 品花纹清晰在目。抛光砖烧成后在抛光时表面 会被刮平、抛光，厚度减少2—3毫米。如果只 将花纹印在表面，花纹图案就会被抛去，因此 抛光砖要在印花后再施渗透水把花纹渗进砖坯 里面，所以抛光砖的花纹工艺叫“渗花”。
三、产品特点及常识
• 为什么说釉面砖微小的内弯是常见的正常现象？ • 首先，由于陶瓷产品是经高温烧成的，变形不可能完
全避免，所以产品国际标准都允许有一定程度的变形 存在。国家标准的中心弯曲度是 -0.2% ～ +0.4%，例 如600mm长的釉面砖允许的中心弯曲是-1.2 ～ +2.4mm。 • 其次，釉面砖是由熔块等玻璃质原料与陶质砖坯烧结 而成的。砖坯和釉面这两层材料的膨胀性能不同。当 产品呈凸变形（内弯）时，釉面承受的是坯体的压应 力，有利于抗击釉面的开裂现象。反之，如果釉面砖 呈凹变形（外弯）时，釉面承受着坯体的是拉应力作 用，就会很容易出现釉裂现象。所以适当的内弯有利 于抗击后期釉面龟裂。
坯料均混配料球磨除铁喷雾干燥
• 全不锈钢精良干燥储料 设备(一般厂家出于成本 考虑往往不舍得采用如 此精良的装备，导致铁 锈混入原料)
原料储罐群
▪ 精良设备，精良品质
砖坯压制成型工序
成型烘干施釉印花
• 意大利萨克米7200型压机, 和国产KD7800型压机。
• 全程实施ISO9001和 ISO14001体系标准控制；
• 常见质量缺陷及产生的原因
• 1、色差：同一片不同部分；同批次不同产品有色差。 • 2、大小头、尺差：颗粒形状不当，流动性减低，布料不均
匀；最大压力不恰当、含水率震荡，导致收缩率不当；砖两 端温度不一致；烧结不完全。 • 3、变形：底面用料不同，收缩率不一致；窑炉烧成时上下 温度不稳定，影响底、面烧结程度不同；瓷片吸水膨胀变形。 • 4、黑点：主要是铁氧化所致，除铁不够、二次污染等因素。 • 5、针孔：冷却速度太快，熔融釉料黏度太高，妨碍小气泡 脱离釉料表面。 • 6、黑芯：熔剂效果太好，粉料太细、含水分太高，砖坯致 密度过高，造成内部烧结不完全。
三、产品特点及常识
• 花片、腰线与配套产品存在色差问题的原因 • ①．若用于加工花片、腰线的产品色号与配套
铺贴的产品色号不同，自然会出现色差。 • ②．虽用配套铺贴同一色号的产品加工花片、
腰线，但在加工此过程中再次经高温烤制，颜 色也会发生变化，因而导致花片、腰线与加工 前的同色号产品间出现色差。
• 烧成周期——是指陶瓷制品从进入窑炉开始到出窑为 止经过预热、干燥、升温烧成、到冷却出窑等烧制过 程所需要的时间。烧成周期长的产品质量较有保障。
三、产品特点及常识
• 产品边弯曲度缺陷是什么原因造成？ • 产生该缺陷的原因很多，主要是因为烧
成时窑炉的上下温度不一样，砖底和砖 面的收缩不一致造成弯曲变形。
• 釉面砖具有吸水率高的特点。虽然，产品强度、 耐磨度以及急冷急热性能等指标与瓷质砖、半 瓷砖相比都较低，但它特别适用于室内墙面的 装饰(吸水率太低,不利于贴墙)。
• 高档的釉面内墙砖最大的优点是产品表面的釉 面光亮、平滑、极少针孔融洞、不吸水、抗污 易洁，釉面颜色丰富多彩、图案千变万化、装 饰性很强，且产品容易切割、粘贴、施工方便。
三、产品特点及常识
• 冲压成型的压机压力大小对产品质量的影响。 • 在冲压成形的过程中，规格越大的砖需要越大
的压机。如果压机的压力不够，会影响砖坯的 成形，使砖的致密度低而影响砖的强度。如果 压机的压力大，可以使砖坯的致密度高强度大， 避免砖坯在输送过程和烧成过程中，由于振动 和碰撞造成砖坯暗裂，提高产品的成品率，同 时砖坯的致密度高可以提高瓷砖的抗污能力。
三、产品特点及常识
• 烧成温度——通常是指烧制陶瓷产品时的最高温度。 例如瓷质砖一般是1220~1250℃，釉面砖是 1100~1110℃（釉烧），广场砖是1205~1215℃。
• 烧成曲线——是将陶瓷制品从干燥、预热、烧成到冷 却的全过程中的各时间点的温度描绘在以烧成周期的 时间为横坐标，以温度为纵坐标的二维平面内形成的 一条曲线。它是温度与时间变化的轨迹。
料差
▪ 在源头确保产品品质
优良，色号少，产品
色彩极其稳定，完全
满足工程型大面积铺
原
料
贴需要
原料储存制备加工工序
坯料均混配料球磨除铁喷雾干燥
球
磨
• 充分的球磨时间可保证 浆料的充分均匀、混合， 为下一阶段的粉粒品质 奠定基础
▪ 高品质路线在每一个生产 工艺环节得到体现
原料储存制备加工工序
三、产品特点及常识
陶瓷墙地砖是用什么样的窑炉烧制出来的。什 么叫烧成温度、烧成曲线和烧成周期？
• 陶瓷生产的核心工艺是＂烧成＂。窑炉是实现 生产工艺最关键的设备，是最影响制品质量、 产量的设备之一。烧制陶瓷的窑炉有很多种， 如龙窑、多孔窑、隧道窑、梭式窑、辊道窑等。 目前墙地砖一般都采用辊道窑烧制。它以柴油 或煤气、天然气为燃料，运用电脑自动控制烧 成曲线、机械传动，实现磁砖的不间断连续性 大批量生产。
• 多套先进布料设备，多个系 列产品，确保产品品种丰富 花色新颖。
▪ 超细粉坯体，超大吨位进口压 机成型，致密度比普通产品高 两倍以上。
压机
砖坯压制成型工序
成型烘干施釉印花
• 全部设备均采用优秀设 备供应商；
• 全程实施ISO9001和 ISO14001体系标准控 制；
• 精良设备，过程监控， 管理完善，确保企业产 品的内在品质。
石等原料和水、球石装在球磨机内（机内留有 一定净空，保证原料和球石之间能相互运动）， 通过电动机带动球磨机按一定转速转动。球石 产生转动掉落，对原料进行砸碎和磨细，通过 长时间的球磨（抛光砖料约19小时、仿古砖14 小时、瓷片9小时）后，原料被球磨机磨细成 泥浆。
三、产品特点及常识
• 原料泥浆为什么要进行过筛、除铁？ • 首先，筛去未够细度的原料残粒，通过保证原
抛光
分级包装入库出厂
质检进仓
• 澳翔陶瓷的质检 是经过专业培训， 拥有先进的设备， 质检人员对产品 的检验是一丝不 苟，确保每一件 出厂的产品都精 品。
质检
• 生产完成后的陶瓷 产品将按花色品种 和不同的规格定置 堆放管理。
（四）瓷片内墙砖产品知识
1.瓷片内墙砖生产工艺流程
原料球磨
过筛除铁
贮料陈腐
料细度的一致性，来保证产品质量。其次， • 由于原料中含有一些有机物（木屑、橡胶）、
过粗物和游离铁质（铁屑），这些杂质如不清 除被高温煅烧后会变成“黑点”、“针孔”， 所以要在泥浆输送中过筛并多次通过磁棒进行 除铁。
三、产品特点及常识
• 喷雾干燥塔制备的泥粉是什么形状？这 种形状对保证产品质量有什么好处？
三、产品特点及常识
• 抛光砖吸污的预防措施 • 一是在生产中提高磁砖的玻化程度，降
低吸水率。 • 二是在磁砖表面进行防污处理。
• 影响抛光砖亮度的因素有哪些？ • 一是砖坯的烧结程度。烧结程度越高，吸水率越低，
气孔越少，反射光的能力越强，亮度越高。试想，把 烧结程度低、吸水率很高的红砖进行抛光，其结果是 无法抛出镜面效果的。 • 二是磨具的质量。抛光过程中，前后磨具要求差别很 大，粗磨要求切削能力强，后段精磨与抛光要求磨具 细滑而能抛出砖面亮度。可以设想：若后段磨具质量 不好，不但亮度抛不出来，还会产生划痕。 • 三是抛光时间。一般来说同等质量的磨具抛光的时间 越长，亮度越高。有些小企业，设备能力不足，抛光 线磨头“组数”少，又要拉产量，自然抛不出高亮度 的砖来。
干燥
▪ 确保用户百年无忧。
烧成工序
预热 烧成 急冷 缓冷 出窑
300℃-900℃ 1000℃-1250℃ 600℃-560℃ 300℃-150℃ 80℃
• 国内最大的宽体窑 炉之一，设计合理， 保证充分的烧成温 度和时间，不为降 低成本而降低质量。
㎡
烧成
窑炉全长280米， 一般70-80分钟 可以出窑，最高 温度1250℃，抛 光砖每天产量 10000㎡，瓷片 每天产量13000
喷雾造粒
淋釉印花
一次烧成
干燥
冲压成型
二次烧成
磨边
分级分色
包装进仓
二次烧成内墙砖工艺流程
原料采购→配料球磨→过筛除铁→入缸混色→喷雾干燥→过筛除铁 →料仓陈腐→成型→素烧→施釉→印花→釉烧→磨边→分级包装
釉面印花技术介绍：
平板丝网印花 橡胶辊筒印花 喷墨印花
施釉线
滚筒印花机
三、产品特点及常识
• 球磨机的工作原理是什么？ • 按工艺配方的要求把匹配好的粘土、石英、长