抽样计划管理规定编制：
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1目的
1.1规定检验水准，使产品抽样时有据所依。

2适用范围
2.1《GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999 正常检验单次抽样计划表》用于进料检验、制程检验、半成品/成品入库及出货检验。

3术语
3.1严重缺点（CR : （ CRITICAL DEFEC）影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。

3.2主要缺点（MA : （ MAJORDEFECT使用后丧失其功能，或不能达到设计
者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。

3.3次要缺点（MI）: （MINOR DEFECT不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。

3.4批（LOT :白班、中班、晚班同条件下各生产之产品的集合。

（例如白班生产为一个批次，中班生产为一批次，晚班生产为一批次）
3.5送样批：送来检验的批次。

3.6批量（LOT SIZE）:送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表之。

3.7样本（SAMPLE :从批中抽取作业检验对象的产品。

3.8抽样（SAMPLING :从批中抽取样本的工作。

3.9样本数（SAMPLESIZE）:样本之个数以n。

3.10合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以 Ac表示。

3.11不合格判定个数：大于或等于此数时叛为批不合格.
3.12抽样验证计划：规定样本数，合格判定个数以决定送样批为合格或不合格，这种组合称为抽样验证计划。

例如 n=50,Ac=1即为抽样验证计划。

3.13允收品质水准 AQL:（ACCEPTABQUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以 Po表示，送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。

4职责
4.1技术质量部：负责检验抽样计划之制定及原材料、制程、成品、出货检验。

4.2生产部：自检
5工作内容
5.1批次构成
5.1.1原材料按照不同来料时间、不同厂商、材料不同生产时间作相应检验批次进行检验。

5.2抽检比例及判定
5.2.1进料检验：抽样检验外观依据《GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999 正常
检验单次抽样计划表》（附录一）进行抽验，并结合公司原材料情况制定IQC抽
样计划，详情见下表：
5.2.2制程检验按照《制程巡检规范》进行检验。

5.2.3成品检验按照《成品检验规范》进行检验。

5.2.4出货检验按照《出货检验规范》进行检验。

5.3抽样表之使用
5.3.1决定批次抽样数之多少。

5.3.2由附录一《GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999 正常检验单次抽样计划表》
中查得适用之抽样表。

5.4检验方式
5.4.1进料检验抽检依《承认书》、《工腦纸》、《进檢验规范》、《抽$计划管理规定》进行各项目检验。

5.4.2制程检验依据《制程检验规范》、《制殛检报表》对产品进行检验。

5.4.3成品检验依照《全检检验规范》对产品进行检验。

5.4.4出货检验按照《出货检验规范》进行检验。

5.5允收性之判定：检验之样品单位数据应等于抽样计划表中所定之大小，如样本中发现之不良品个数小于或等于允收数时，可以允收该批，如不良品之个数大于拒收数时，则拒收该批，拒收批按照《返工作业办法》进行处理。

5.6取样原则
5.6.1 进行抽样检验时，样本采用“随机抽样”方法取得。

562随机抽样是指从批量中不固定抽样，
以平均分散之方式，可采单纯随机、分段随机、分层随机等方法进行。

563举例说明：
⑴若来料有2箱产品，每箱100片，依照抽样表及包装检验比例 AQL=0.65
的抽验方式，须抽取20片样本，则由2箱中平均每箱抽取10片作检验
(2)若来料有2箱产品，每箱100片，依照抽样表及外观检验比例 AQL=0.4的抽验方式，须抽取32片样本，则由2箱中平均每箱抽取16片作检验。

(3)若有产品10箱，每箱100片，不设置抽检水准的情况下，依照抽样表批量须抽取80片，则可有下列几种方法：
a每箱抽8片检验。

b随机抽不连续4箱，每箱再抽20片。

c每隔1、3、5、7或2、4、& 8箱间隔一箱，每箱抽取20片
附录
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修订记录。