xx大桥桩基施工方案一、工程概况：（一）结构形式本桥中心桩号为K243+634,桥长778米。
桥型布置为3³35+4³35+4³35+4³35+4³35+3³35米预应力砼连续T梁。
其中第三联和第五联为刚构，其余联为连续梁。
桥梁位于缓和曲线及半径为R=1100米的圆曲线内；桩基采用灌注桩基础；桥台采用柱式台、灌注桩基础。
在两桥台处设D80型伸缩缝，3、7、11、15、15、19#交接处设D160型伸缩缝。
下部构造：桥墩采用采用直径D=1.6m、1.8m、2.0m双柱式墩，桩基采用直径D=1.8m、2.0m、2.2m的桩基础。
桥台采用柱式桥台，D=1.5m桩基础。
（二）工程数量D＝1.5m，共8根，设计总桩长为120m；D＝1.8m，共42根，设计总桩长为950m，其中最长桩长34m，最短桩长10m；D＝2.0m，共22根，设计总桩长为452m，其中最长桩长25m，最短桩长16m；D＝2.2m，共16根，设计总桩长为328m，其中最长桩长23m，最短桩长11m。
全桥桩长共计1850m.（三）桥位地质概况桥址区地表坡主要上覆第四系残坡积土层（Qel+dl）;溪谷附近发肓第四系全新统冲洪积层（Qel+pl）；局部地分布第四系填土层（Q4ml）；下卧燕山期侵入花岗岩（ 52（3）c）及其风化层。
该桥位于剥蚀地貌区，间夹沟谷地貌，地形起伏较大，山上植被发育。
桥址区海拔约351~362m，桥址区地下水主要为赋存于第四系冲洪积粉粘层、残坡积土层底部，以及花岗岩全~强风化层中的孔隙裂隙水，主要受大气降水的补给，水位季节性变化大。
根据水质简分析结果，依据《公路工程地质勘察报告》（JTJ064-98）附录D，地表水对混凝土无腐蚀性。
二、施工准备（一）、场地布置灌注桩施工前,先放出路线范围,进行场地平整清除杂物,保证一个测量放样工作面和施工环境。
（二）、技术准备成立相应的施工组织机构，组织工程技术人员认真阅读、复核施工图纸和设计文件，掌握设计意图，并对设计图纸上有异议的地方，以书面形式上报监理工程师及有关设计单位，以便更好地按设计图纸和技术规范进行施工；对施工现场实地察看，并对现场施工及管理人员进行技术交底；同时合理地编制设备与劳动力计划，组织施工人员、机械设备进场以及编制施工技术方案和施工进度计划。
（三）、测量放样准备1、施工放样采用三级控制办法，建立精密的测量控制网(包括导线测量和水准测量),组织测量人员布设好控制点，埋设控制桩并进行细部工程测量，且报监理组测量工程师验收、签认后方可投入工程实体中使用。
2、在桩基施工前，首先根据设计图纸上提供的有关数据对设计坐标和高程进行复核，保证测量控制数据准确无误。
（详见《施工放样报验单》）（四）、机械设备准备（详见《进场设备/构配件报验单》）（五）、人员准备现场配备有经验、责任心强的施工管理人员和技术人员，以及电工、钢筋工、电焊工、木工、和其他辅助人员（详见附表1）（六）、材料准备（各原材料试验报告及混凝土标准试验报告附后）1、钢筋统一加工，由材料部统一组织调配；水泥由甲方统一供货，材料部组织调配；碎石、砂、由本合同段采购并集中在搅拌场所，钢筋半成品由运输车运至作业现场进行绑扎和焊接；混凝土在搅拌站搅拌好后，由混凝土运输车运至施工现场进行桩基灌注。
2、水泥、钢筋、砂、碎石等材料进场，进行自检，自检合格后，报监理工程师对该批次料进行抽检；抽检合格后，方可正式投入工程实体中使用。
3、水泥和钢筋要厂方提供出厂质量证明书和试验报告单，水泥要入库存放，以防被雨淋或受潮；钢筋按不同品种、等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，并设立标志，钢筋堆置在仓库内防止锈蚀。
4、桩基C25砼由我部试验室完成配合比设计、，并报试验监理工程师验收、签认后，方可投入工程实体中使用。
三、挖孔灌注桩施工方案我部结合图纸对现场地形勘察，经查勘，现场地形较为复杂，大部分桩位处于山坡或冲沟地。
根据本桥所处位置的地质条件，本桥的桩基采用人工挖孔、水下灌注混凝土。
（一）挖孔桩挖孔施工1、施工工艺及流程（见施工工艺流程图）挖孔桩施工工艺框图2、施工方法（1）、测量放样a.施工放样用全站仪定出中心线,经监理工程师检查确认后,在四个方向各加设2个保护桩,并填写桩位放样记录表;b.测量桩位处地面标高,计算挖孔深度,并对施工人员进行技术交底。
（2）、挖孔a.平整场地,清除地面、坡面浮土,铲除松软的土层并夯实;孔口周围挖设排水沟,做好排水系统。
b.人工挖土,孔口直径为设计桩径加30cm护壁支撑厚度,每次进尺1~1.5m深,用低速提升机将土运至孔外。
c.遇到有水地段,若水量较小时,直接用潜水泵抽水排出;若水量较大时,则先将孔的一半挖深0.5~1.0m,将水引到深处,利用潜水泵抽出排水,再将孔的另一半挖除并超挖0.5~1.0m,然后将水泵移到此处,如此交替下挖。
d.遇有较硬岩石时,用空压机配合风镐人工挖孔。
若空压机配合风镐难以开挖，用空压机配合风镐人工打孔,孔道直径5cm,周边隔离孔间距10cm,中间均匀的打三个爆破孔,孔深均为80cm。
爆破以松动为主,严格控制炸药用量。
起爆前所有在现场的人员必须撤离到安全地带。
爆破后采用大功率鼓风机排烟、排尘15分钟并检查无对人体有害气体后,由人工清渣,并将松动的岩石清除,运出孔外。
e.挖孔过程中,要经常检查孔位,测量其垂直度和孔中心位置,如有偏差,及时纠正并予以调整;对地质情况进行记录,与设计相比较,发现不符应及时与监理和设计部门联系,商讨解决办法。
（3）、砼护壁a.护壁砼采用C25砼。
挖孔时每挖深1~1.5m,在检查好孔中心位置及挖孔尺寸后立即立模浇筑C25砼护壁,砼用插人式振动棒振捣。
砼的坍落度宜控制在5~8cm范围内。
浇筑完后,由专人负责养护,待砼达到一定强度后拆除模板。
b.考虑到土层的地质情况,砼护壁采用等厚道护壁形式。
两节护壁之间留20~30cm空隙,以便灌注砼，空隙间用短木支撑，待浇筑下一节砼护壁时，再将其封闭。
c.模板采用钢模，模板表面不需要平整，以利于护壁与桩体砼的联结。
待砼达到一定强度后即可拆除支撑，继续下挖。
d.从安全角度出发，护壁厚度定为15cm，以后视土质及爆破情况，必要时可在护壁架设一定数量的钢筋。
e.最后一节挖孔可不设护壁，但应尽快下放钢筋笼并灌注桩基砼，以免孔暴露时间过长。
（4）、终孔检查处理a.挖孔达到设计标高后，立即进行孔底处理，做到孔底平整，无松渣、污泥及沉淀土等软层；嵌入岩层深度应符合设计要求。
b.测量孔径、孔深、孔位及垂直度等情况,在得到监理工程师认可并签证后,立即下放钢筋笼,组织灌注桩砼。
c.在钢筋笼安装完毕后，安放钢筋笼操作过程落渣。
进行再清孔。
（二）、对成孔质量的检查1、孔深：采用测深锤法。
采用符合标准的测绳（专业厂家生产，轻质、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度），下系测锤。
测锤采用钢件制作，重量3kg左右，锤底直径10cm。
测深用测锤示意图○直径10cm2、倾斜度：采用孔规（探孔器）检查。
探孔器用直径25mm的螺纹钢筋制作，有足够的强度和刚度。
探孔器在拆杆后灌注前对钻孔进行全长检查，合格后方可进行下部工序。
直径略小于桩径（三）、钢筋笼加工制作及安放1、钢筋笼在钢筋加工场集中加工，运至施工现场。
长桩骨架分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应保证确保吊装中不变形。
两段钢筋笼连接时，接头应错开，并应采用二台或三台电焊机同时焊接，以缩短混凝土浇筑前的故障时间；2、骨架入孔用吊车，起吊时按骨架长度的编号依次入孔；且钢筋笼入孔后用φ108×8㎜的钢管横穿吊住，并在钢筋笼四周安置四个定位筋、按设计标高进行定位，以防止钢筋笼下沉或上浮；3、钢筋加工及安装(四)、灌注混凝土1、安放导管桩孔开挖完毕经监理工程师检验合格后，搭设工作平台，然后安放导管。
砼灌注导管选用Φ273mm,游轮连接导管,为防止漏水,导管接头处采用“0”型橡胶密封圈密封,并涂上足量的黄油,导管在吊入孔内时,其位置要居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁,导管底端距孔底0.3~0.5m时,导管上端固定于平台井字架上,安装好贮料斗按要求下置隔水塞,导管在浇筑前进行水密承压和接头抗拉试验。
2、水下混凝土的灌注（1）、钢筋笼安装好后可以下导管，下导管前应对导管进行试水，避免因导管漏水而断桩。
在灌注前，还应对上料斗进行检查，避免在灌注过程中发生故障，导管下口至孔底距离一般为25～40cm；（2）、灌注首批混凝土的数量应能满足导管首次埋管深度（≥1m）和填充导管内部的需要。
例如：桥台桩长为15m，直径为1.5m首批混凝土量为：h1=hw³rw/rc=13.6³11/24=6.3mhc=H1+H2=1.4mV =πD2hc/4+πd2h1/4=π³1.52³1.4/4+π³0.252³6.3/4=2.78m3备注：H：桩长（米）；H1：桩孔底至导管底端间距，一般控制在0.4米左右；H2：导管初次埋置深度（1.0米）；hw=H-H1-H2rw：井孔内水或泥浆的重度（取11KN/m3）；rc：混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；d：导管内径（取25cm）。
（3）、混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符要求时，不得使用；（4）、首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注；（5）、在灌注过程中，特别是有承压地下水地区，应注意保持孔内水头；（6）、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，控制导管埋深在2.0～6.0m之间；（7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；（8）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
（9）、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
桩砼灌注全过程，必须由工程技术人员跟班作业，真实、全面地记录施工全过程，并汇集存档。
在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
（五）、灌注桩施工过程中遇特殊情况处理1、第一盘砼卡管如果开盘后的砼坍落度过小或拌和不均匀，加上累积砼过程中粗骨料下沉，可能导致漏斗口处粗骨料相互挤压密实而堵塞漏斗口，应急处理办法有两个：（1）、一定长度（一般比漏斗长2m左右）直径为20cm~25cm的钢筋捅，使混凝土下落；（2）、利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管位置。