第三章质量检验大法第一节基本名词1.1 检验(Inspection)是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并测定结果与判别标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
1.2 单位产品(unit product)单位产品是为了实施检验的需要而划分的基本单元。
1.3 批指同样制品或半制品的集合,也指“制造批”。
1.4 检验批(lot)需要进行检验的批，送检批的大小称批量（lot size），N表示。
1.5 样本（sample）指从检验批中抽取一个以上的单位产品所组在的。
1.6 缺陷（defect）指产品质量特征不满足预定使用要求的情况。
产品不符质量标准的任何一项要求就构成了一个缺陷，缺陷是指产品质量特性不满足预定使用要求的情况。
缺陷分为致命缺陷、重缺陷和轻缺陷三种。
1.6.1 致命缺陷（critical defect）致命缺陷是根据判断和经验认为，对使用和维护产品或以与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷。
1.6.2 严重缺陷(major defect)重缺陷不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。
defect)轻缺陷是不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。
1.7 不合格品（defective）含有任何一种缺陷的产品。
1.8 抽样计划（sampling plan）指每一检验批中需检验的样本大小，以决定该批允收准则，即允收数及拒收数。
1.9 允收品质水准AQL （Aueptable Quality Level）是指认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
按批抽样程序，大部分皆将被允收，允收的机率约为95%，生产者冒险率约为5%。
*过程平均（Process Average）指供应商送初次检验的产品平均不良率（或平均百件缺点数）1.10 美军标准105E表（MIC-STD-105E）是一种抽样检验计划，主要用于连续在交货单独批检验，适用于AQC为0.01%较交者。
第二节检验的分类1、根据检验数量分类a)全数检验（100%inspection）。
是对批中，每一产品逐一进行检验，以确定每件产品的质量是否符合标准和否接收的检验，也称全检或100%检验。
b)抽样检验（sampling inspection）。
是按照统计方法从每一批产品中，抽取适当数量的部分产品作为样本，对样本中的每一个样品进行检验，通过这样的检验来判别整个一批产品是否符合标准和能否接收的检验。
2、根据流程分类a)来料检验（IQC）b)过程检验（IPQC）c)成品终检（FQC）d)出货检验（OQC）e)其他：库存检验，监督检验3、根据检验判别方法分类a)计数检验b)计量检验4、根据验质产品是否可供使用分类a)破坏性检验b)非破坏性检验5、根据检验内容分类a)试别检验b)性能检验（外观、尺寸、电性等）c)可靠性d)苛刻性6、抽样检验影响全数检验错误的多寡与下列因素有关：a)产品批量的大小；b)不合格品率的高低；c)检验工作的性质；d)检验工具的使用方法；e)检验人员技术水平和责任心。
7、抽样检验产品按统计方法进行抽样检验常常用于下列情况：a)检验是破坏性的；b)检验时，被检对象是连续体（如钢带、胶片、纸张等卷状物）；c)产品数量多d)检验项目多；e)希望检验费用小；f)作为生产过程工序控制的检验。
抽样检验是利用样本进行的检验，所抽取的样本只占批中的一小部分，样本的质量特性检验结果当然也只能相对地反映整批产品的质量，不能把样本的不合格品率与整批产品的不合格品率等同起来。
随机抽样方法有下列几种：1)简单随机抽样（simple random sampling）简单随机抽样是从包含N个产品的检验批中抽取n个产品，使包含有n个产品的所有可能的组合具有相等的被抽取的概率。
a)确定页码b)确定起始点c)确定号码2）周期系统抽样（periodic systematic sampling）3）分层抽样（stratified sampling）各层在整批中所占的比例分别确定在各层中抽取的产品数量，则称为分层按比例随机抽样。
8、抽样检验标准及体系1) 计数与计量抽样检验标准按衡量产品质量特性指标和判别方法，分为计数抽样检验标准和计量抽样检验标准两种。
计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判别质量特性指标的。
计量抽样检验标准是以计数抽亲检验的结果作为判别质量特性指标的。
2) 调整型与非调整型抽样检验标准按连续各批产品质量的变化是否根据抽样检验标准中确定的转换规则进行调整来分，可分调整型抽样检验标准和非调整型抽样检验标准两种。
除此之外，还有单水平和多水平连续抽样、链式抽样和跳批抽样也都属于调整型抽样检验。
3) 一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准序贯抽样是每次检验一个产品或一组产品经检验后按照某一确定规则，做出该批接收、拒收或检验另一产品或另一组产品的检验。
我国抽样检验体系表大致如下图：抽样标准体系表抽样标准体系表抽样检验标准体系第三节抽样检验的实施以计数调整抽样检验为例，一般抽样检验的流程为：1.规定单位产品的质量特性2.不合格的分类3.合格质量水平的规定4.检查水平的规定5.检查批的形成与提出6.检查严格度的规定7.抽样方案类型的选择（表一严格度转移规则表）8.检索抽样方案（表二样本大小字码）9.样本的抽取10.样本的检查11.逐批检查合格或不合格的判断12.逐批检查后的处置表二样本大小字码第四节MIC-STD-105E抽样计划MIL-STD-105D计数值抽样表抽验程序a)选定AQL值b)决定检查水准c)选定样本代字d)查求抽样计划：应用AQL值及样本代字，从MIC-STD-105D表Ⅱ、Ⅲ或Ⅳ中可查得一个抽样计划。
若已知AQL 值及样本代字组合而不能查得抽样计划时，则可用表上所指引的其他样本代字。
其所求出的样本大小是依据新的样本代字，而非原来的代字。
如果这种方法对于不同等级的缺点得到不同的样本大小，经负责当局指定或认可后，对于各种等级的缺点，可以用相当于最大样本的样子代字。
又当允收数为0的单次抽样计划，经微得负责当局之指定或同意后，可以对指定之AQL值采用允收数为1及其相当的较大样本的抽样计划。
e)抽样计划的形式：用选定之AQL值及样本代字，可以求得数种抽样型式时，可使用任何一种的形式，无论是单次，双次抽样，通常是根据管理难易及平均样本大小加以比较。
单次抽样与双次抽样A)单次抽样：根据一次样本检查结果，来决定合格可不合格之形式。
例如：单次抽样法的检验步骤如下：B)双次抽样：第一次抽验结果可能被判定为合格、不合格和保留三种情况。
若被判定为保留时，追加第二次样本再决定合格或不合格之形式。
例如：由批量10000个中抽取32个第一样本，发现之不良品为2个或2个以下时，判定该批为合格，如不良品有3或4个时再抽取第二样本32个，合计64个样本加以检查，结果不良品个数的累计数在6个或6个以下时，判定该批为合格；7个或7个以上时为不合格。
以表示之如下：二次抽验法之形成：二次抽验法之步骤实例1：加压于瓶内的5.5kg/cm2经1分钟，作通过试验，须通过批量99.85%方为合格。
根据此标准，依MIL-SED-105D抽样表，试拟定单次抽样计划。
批量N=22000（解）AQL=0.15%，N=22000查样本数代字（表Ⅰ）知批量22000在（10001-35000）中，与Ⅱ级检验水准相交之处，其样本代字为M。
根据样本代字查表Ⅱ—A，得样本n=315再查样本数和AQL=0.15%相交之处，即得A C=1，R2=2。
实例2洋茹用玻璃瓶之重量应为97.45g±5.31g但不合于规定者，不得超过批量之4%，依MIL-STD-105D抽样表，试拟定其抽样计划，批量N=2000（解）N=2000，AQL=4%查样本数代字知批量2000在（1201-3200）中与Ⅱ级检验水准相交之处，其样本代字为K。
根据样本数代字K ，查表Ⅱ-A ，得样本数N=125再查样本数n=125和AQL=4%相交之处，即得Ac=10, Re=11 实例3洋茹粒状大小规格如下：粒状 茹伞直径（公里） 中No (medium)22至29假定该批之批量N=40000，某厂欲维持其大小直径,其品质在一定之标准内，商定AQL=2.5%，依照MIL-ATD-105D 抽样表，试拟定单次和双次抽样计划。
实例4试依下列条件，根据MIL-STD-105D 抽样表，拟定单次抽样计划之正常检验，严格检验及减量检验，并加以相互比较，N=9800。
本题的减量检验中，允收数Ac=2,拒收数Re=5,这样的程序有三个可能结果。
1. 一到拒收数或超过拒收数，就拒收该批，同时恢复使用正常检验。
2. 未超过允收数时，就允收该批。
并继续使用减量检验。
3. 当缺点数或不良品数超过允收数，但未达到拒收数时，就允收该批，下一批抽验时，则恢复使用正常检验。
实例5已知某批的批量N=200，允收水准AQL=0.10百件缺点数，试用MIL-STD-105D 正常检验，单次抽样，查出其样本大小，允收数及拒收数。
（解）由MIL-STD-105D 表Ⅰ，一般检验水准Ⅱ，得样本数代字G 查MIL-STD-105D 表Ⅱ-A ，样本数代字G 与AQL=0.10，箭头向下所指的抽样计划，得样本大小N=125，允收数Ac=0,拒收数Re=5。
第五节 抽样检验理论1、衡量批质量a) 批中不合格的单位产品所占的比例。
即b) 批中每百个单位产品平均包含的缺陷个数。
即c) 批中所有单位产品的某种质量指标的平均值u 。
如电灯泡的平均使用寿命。
d) 批中所有单位产品的某种质量指标的标准差б。
e) 过程平均不合格品率P 。
2、样本中不合格产品数的抽取概率×100%。