图2
P1 4.5 6 7 9 11
上表中的尺寸为参考尺寸，自制刀具可参考上述尺寸，保证倒扣量，保 证使用效果即可。对于制品材为ABS、PS等硬料，A°应选用小值，对于制 品材料为PP等软料，A°应选用大值。
* 第二种类型：如图2所示 球形打磨头加工，倒扣量0.2—0.5（单边）；硬料：ABS、PS等取小值； 软料：PP等取大值。
7.1圆角设计
*次优先选择设计表:
序号 腔壁深度 建议用刀 腔R角设计 备注
1
0-20
Ф10
R6
（适用面积较小的腔）
2
21-40
Ф10
R8
（适用面积较小的腔）
3
161-250
Ф35
R20
底部倒角R3（避空处）
4
251-300
Ф40
R22
底部倒角R3（避空处）
以上R角设计为通用标准，对于结构工程师在结构设计时， 在设计允许范围内应尽可能将R角设 计较大，以便于加工。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求， 指导设计工作，现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模：要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具：要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下， 底针板，底板必须加单独的冷却回路， 以保证针板与后模板温度一致。
7.2、避空设计
* 模框及模具上避空方槽避空孔的设计见下表及 下图所示
腔深H 标准腔角避空半径 R 中心距C 建议用刀
15-20
<40 <70 <150 <170 <200 <250 <300 <400 <500
9
9 10 21 27 27 27 27 33 42
*潜浇口拉料杆设计：
潜浇口拉料杆的结构形式见图2, 图3.
图2：拉切式潜浇口拉料杆设计
图3：推切式潜浇口拉料杆设计
设计要点： (1).L1=(2.5—5)D 值。 D为修正梯形流道的当量直径。软料取小值，硬料取大
（2）对于拉切式潜浇口的冷料井应参照主流道冷料井来设计，必须有足够 的倒扣力，以便拉断潜浇口。对于推切式潜浇口冷料井不必加工倒扣形状， 但其深度H应大于潜浇口料把的长度，起到导向料把顶出的作用。 (3) 潜浇口拉料料杆一般情况下头部不必加工形状。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2)分流道拉料杆的头部设有冷料井,深度 3MM左右,目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
图1：模具空间足够的情况弹性装置设计
图2：模具空间较小的情况弹性装置设计 图2所示6 20 M24 12 16 M20 8 12 M16 材料：45＃ HRC40
注：开模状态，弹簧应有2～5MM预压缩。
六、热流道设计
6.3.阀式热流道设计注意事项
弹力胶垫设计参数 回针直径D3 Ø15 D1 D2 M（安装 螺钉） 不设计螺 钉 材料 备注
10
12
聚氨酯 橡胶
Ø20
Ø25 Ø30 Ø35
16
20 25 30
18
22 27 32
M5
1.回针台阶槽顶面加深 2MM,回厂加工。 2.弹力胶垫暂由准备车 间按自制件加工。
4.2. 斜顶分型面设计
斜顶分型面主要设计形式如下： 1.垂直分型面设计如图1所示、水平分型面的设计图2所 示。在此种情况下，设计时优先选用垂直分型面，有利 于加工精度引起的飞边。 2.对于如图3所示的卡扣类形状，一般暂按垂直分型面设 计，试行总结。特殊情况评审分析解决。
图1.铍铜零件设计
1.4、关于斜顶的冷却
* 较大的斜顶必须设计冷却水路，并单独回 路控制。对于无法加工冷却水的小型斜顶， 应在附近加强冷却。
二、顶出系统设计
2.1、顶杆孔、扁顶杆孔的镶拼方式 设计
*顶杆的布置应考虑到镶拼结构，不允许顶杆跨越镶拼线，如图1所示。
跨越镶拼线不允许
X
镶拼线
图1
*扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型制品部分必须在镶块的一侧。
以上两种形式在没有海尔模具的标准，对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况，应考虑脱模， 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
图3.1
3.3、流道分型面设计
*大水口模具的浇口套底面应保持平面，曲面分 型面与浇口套的接触面也应为平面。
顶杆规格D Ø1, Ø1.5 Ø2,Ø2.5 Ø3 Ø4～Ø8 Ø10～Ø25 封胶段高度H 5 10 15 20 30 备注 本表所列为顶杆顶面 为较缓的曲面或平面 的情况。对于陡壁情 况，应避免破胶位,所 列数值为最小值。
注：外单模具按客户标准，客户若无要求，按上述执行。
2.5、司针固定设计规范
* 热流道侧浇口模具，流道应加在后模上，可采 用梯形流道，热流道喷嘴上不加工流道形状。
四、斜顶机构设计
4.1、斜顶分型面设计回针弹力胶垫
斜顶顶面设计有分型面的情况，为了保护斜顶分型面，要求回针底部 增加弹力胶垫，使斜顶先复位，具体设计尺寸暂按图1设计。
图1.弹力胶垫的设计 弹力胶垫设计参数的选用：
5 5
3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二：对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式：
2.2
为了减少顶杆的加工量，并防止顶杆安装方向错误，特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具，若客户另有要求，按客户标准执行。无要求，则按新标 准执行。
6.5.热流道喷嘴铜密封圈备件要求
• 自制热流道喷嘴的铜密封圈， 每套模具在开料单上备件3套， 原则上每次拆下喷嘴更换一次。
七、设计工艺
7.1.圆角设计
关于R角的设计： 现我司结构设计时，R角设计过小，增加了加工难度，现根 据我司 NC公司刀具配备情况，将R角设计规范如下：
*优先选择设计表:
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 腔壁深度 0-20 21-40 41-80 81-110 111-130 131-160 161-250 251-300 301-400 401-500 建议用刀 Ф16 Ф16 Ф16 Ф21 Ф26 Ф26 Ф52 Ф52 Ф63 Ф63 腔R角设计 R9 R9 R10 R13 R16 R21 R27 R27 R33 R42 建议底部倒角R6 建议底部倒角R6 建议底部倒角R6 建议底部倒角R6 备注 （适用面积较大的腔） （适用面积较大的腔）
1.2、主流道浇口套冷却设计
*由于主流道直径较大，温度较高，为了 提高模具的生产效率，要求主流道有充分的 冷却.因此，要求模具设计时，主流道浇口套 周围必须有单独的冷却回路。
1.3、铍铜零件环型水路设计
模具上使用的铍铜材料，属于合金铜材料，具有一定的 脆性。设计、加工、装配不当均有可能发生脆性开裂，现 以波轮模具后模铍铜镶块环形水路为例说明铍铜零件设计 中应注意的问题。 *固定台阶的根部应倒圆角R2,以防止出现应力开裂。 *环形水路底部应设计圆角以防应力开裂。 *结构允许的情况下，应尽量增多T值。C、B值不小于10MM。
(5) 司针的头部为曲面时，司针要加止转，可以采用杯头单面止转的方法。
2.6、延时钉的设计
延时钉材料应采用45＃，热处理至HRC35~40。延时钉与延时 钉孔的直径间隙不宜过大，约为0.2MM, 例：延时钉的直径为： Ø9.8，延时钉孔直径为：Ø10，加工孔的刀具应为标准钻头。如图1 所示。
图1：延时钉设计
不得跨越两个镶块，如图2所示。其加工工艺是：对于方孔在镶块中 间的工艺是先钻孔，后线切割；对于方孔在镶块分割处的工艺是准 备加工到位。
跨越镶拼线不允许
X
镶拼线
图2
*顶杆避空：对于顶针板及底针板上的顶杆直径及胚头直径避空，
总装图表达清楚，在出零件图时也必须例行检查。
2.2、顶杆及镶芯头部止转的设 计
1.司针在底板上的固定方式见图1、图2 ：
图1：压板式固定 2.适用范围： * 压板式固定方式适用以下几种情况：
图2：无头螺钉固定
(1) 司针顶面为曲面，需要止转的情况下，必须采用压板式固定。 (2) 司针数量较多，距离胶近的情况下，应尽量减少压板的数量，可采用 一块压板固定多个司筒的方式。 (3) 对于司针顶面碰穿的情况，必须采用压板式固定方式， * 无头螺钉固定方式适用以下情况： 司针无需止转、顶面非碰穿，数量较少的情况下采用该方式。 3.司针固定方式设计要点： (1) 底板上固定司针可采用压板的形式，压板厚度不得低于10mm； (2) 尽量减少压板的数量； (3) 压板与底板槽之间避空0.5mm； (4) 底板上的槽与压板做编号处理。
2.7.气拍设计原则：
1.气拍的设计原则重申：在深腔件顶出侧对 面应设计有气拍。 结合家电类产品要求如下： （1）哈佛块在前模的外桶后模应加有气拍； （2）双连桶后模大桶侧应加有气拍； （3）抽屉（四周封闭）前模加气拍；
2.8.弹簧垫圈的使用：
• • • • 弹簧垫圈的设计： 斜顶杆的固定螺钉、顶块的固定螺钉、顶出块的固定 螺钉、增加弹簧垫圈。 如图4所示。