文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。

2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。

3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。

3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。

3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。

3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。

3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。

3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。

3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。

3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。

3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。

3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。

3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。

3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。

3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。

3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。

3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。

3.3.2.4 如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。

3.3.2.5 4040以上模胚A、B 板四面吊环孔，且各板加吊环孔。

3.4备料余量选用3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。

高度留0.5-1.0mm 余量。

3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm 加工余量。

3.4.3粗料单边预留2-3mm 余量。

3.5注塑参数校核方法3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离 < 最大开模距离。

3.5.2模具厚度 > 注塑机模板最小闭合距离。

3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。

锁模力：F≥P.A.10注：F：注射机的公称锁模力（t）P：模内平均压力（25-40Mpa）A：投影面积（包括制品、流道）CM 23.6型腔排位原则3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。

3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。

3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。

3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。

3.6.5 A 板、B 板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。

3.6.6开镶件框后B 板厚度一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。

3.6.7镶件成型部位厚度一般为：小模25-35，中模35-50，大模50-70。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第3页3.7 分型面设计原则3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。

3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。

3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。

3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度；插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。

3.8 冷却系统设计原则: 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。

3.8.1运水孔设计3.8.1.1保证运水孔大小一致：小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。

3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。

3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12 时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；隔水片孔径间距为50-80mm 时，同一组运水隔水片孔不超过6个。

3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。

3.8.2 运水孔与出水孔的设计3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。

3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。

3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。

3.9 浇注系统设计原则：3.9.1一般模具的流道设计：3.9.1.1 模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。

3.9.1.2 浇口套球面半径R 应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。

3.9.1.3 主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第4页3.9.1.4 分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。

圆形分流道直径为：小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。

3.9.1.5 流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。

对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。

3.9.2细水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手法除水口。

3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。

3.9.2.2 避免取出水口时与限位杆发生干涉。

3.9.3 浇口位置设计原则3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。

3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。

3.9.3.3不影响制品装配。

3.9.3.4水口容易消除。

3.10 顶出机构设计原则3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。

3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。

3.10.3 顶针设计原则3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。

3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。

3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定：一般小模≤φ8，中模φ8-φ10，大模φ12-φ16。

3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。

3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。

3.11 行位抽芯设计原则3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。

3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。

3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。

3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2。

3.11.5滑动面应设计滑糟。

3.11.6开模状态下，限位弹簧应有5-10mm 预压量。

3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°，锁紧块的斜角比导柱斜角大2°。

3.11.8采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T 型槽内。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第5页3.12 斜顶抽芯设计原则3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。

3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。

3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm 以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。

3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。

3.12.5小斜顶在顶针板上时，一般采用斜方座导滑结构；大斜顶一般采用导滑块结构。

3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm 以上。

3.12.7大斜顶应设计冷却系统。

3.13 镶件设计原则：设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素，应优先采用镶拼结构。

3.13.1镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。

3.13.2 当产品某处需换呵，必须单独镶出。

3.13.3 当产品周围有止口时，需要整体镶呵。

3.13.4 当产品骨位过深时要镶出。

3.13.5 当产品某处结构复杂，难加工时要镶。

3.13.6 齿轮产品往往要镶出。

3.13.7 当产品上有细小的不规则碰穿时，一般要镶。

3.13.8 当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定，镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。

3.13.9 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶（镶件为黄牌），以保护前模。

3.14 排气槽（针）设计原则：3.14.1 分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。

3.14.2 排气槽相互距离一般为100mm-150mm，料位处10mm 内的深度以不跑胶为原则，其余深度为0.5mm。

3.14.3 容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。

3.15 材料选用及热处理材料选用的原则：满足客户和设计要求，降低成本。

3.15.1 普通结构件（模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。

3.15.2 普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。

3.15.3 高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H 等。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第7页4.3.2.4 图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。

4.4 制图标准4.4.1 总体上采用符合国家标准的制图标准。

4.4.2 图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。

4.4.3 图纸一般用1：1比例画出，特殊情况可视需要放大或缩小，且优先采用如下比例：10：1，5：1，4：1，2：1，1：2， 1：4，1：5，1：10。

4.4.4 图框除A4图纸竖放外，一律横放，字体字脚一律向下或向右。

4.4.5 图纸上粗细线条要分清楚，粗线笔宽设置为0.2mm，细线为0.1mm。

4.4.6 剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定。

4.4.7 同一规格零部件在剖面图上只画一次即可。

4.4.8 图纸打印出来后发现需要更改一处地方，可直接在图纸上涂改，但必须在更改处签名并写上日期。