目 录
弯管制造工艺流程示意图………………………………………………………………………… 2
1.范围……………………………………………………………………………………………… 3
2.引用标准………………………………………………………………………………………… 3
3.术语和定义……………………………………………………………………………………… 3
4. 弯管制造工艺流程……………………………………………………………………………… 3
5. 弯管制造工艺要求……………………………………………………………………………… 3
6.通球表……………………………………………………………………………………………… 18
弯管制造工艺流程示意图
注：1.Dw≥133mm的钢管需做钢印移植；
2.合金材料需做光谱检验。
两头加长 材料验收HW
划线（钢印移植）
下 料
弯 管 加工坡口
一端或两端加长
划管端切割线
管端加工 切割加长部分 校 正
油漆、包装 检验（Dw≤60须通球） 1. 范围
本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。
本典型工艺适用于图1。1~3个弯头的平面弯管，空间弯管可分解为几个平面弯管，分解后的平面弯管仍可参照本工艺。
图1
2. 引用标准
JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》
JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》
JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》
JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》
JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》
JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》
JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996
3. 术语和定义
H：停止点 W：见证点
4. 弯管制造工艺流程见第2页《弯管制造工艺流程示意图》
5. 工艺要求
5.1 材料验收 5.1.1 制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。
5.1.2 制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进行入厂检验，未经检验或检验不合格者不准用于生产。
用于额定蒸汽压力不大于0.4MPa的蒸汽锅炉和额定热功率不大于4.2MW且额定出水温度小于120℃的热水锅炉的管子材料，如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复检。
5.2 确定下料尺寸L
5.2.1图1（c）中两端外倒角1×30°，且两端不需加长，下料长度L按下列公式计算：
公式一：10232132211lBLLLLLLLLba中中 单位：mm。
式中：aL、bL—管子两端直段长度，单位：mm。
1中L、2中L—管子中间直段长度，单位：mm。
1、2、3—分别为管子弯头的弯曲角度，单位为：度。
1L、2L、3L—分别为管子弯头1、2、3 对应中性层弧长，单位：mm。
B—管子一端倒角需留的机械加工余量，其值按表1选取。
表1 单位：mm
l—弯头每弯10°管子伸长量，其值可按下列公式二计算。
公式二： l=1802rRr 单位：mm。
式中: r=2SDw
R—弯管半径，单位：mm。
—弯管弯曲角度，本式取=10°。
l数值也可以参考表2、表3试弯后确定。
管子规格 B
25＜Dw≤51 4
51＜Dw≤89 5
89＜Dw≤159 6 表2 （上锅、无锡推荐经验l数据表）
管子外径 φ18～φ24 φ25～φ32 φ33～φ42 φ43～φ51 φ52～φ89
l（mm） 0.3～0.4 0.4～0.5 0.5～0.6 0.6～0.8 0.8～1.2
管子外径 φ89 φ108 φ133 φ159
l（mm） 1.2～1.4 1.4～1.8 1.8～2 2～2.5
表3 （我公司实测l数据表）
管子外径 φ25 φ32 φ38 φ42×3 φ45×3 φ51×3.5 φ57×3
l（mm） 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9～1.2
管子外径 φ60×3.5 φ76×3.5 φ89×4 φ89×6 φ108×6 φ133×8 φ159×16
l（mm） 1 1.1 1.2 1.2 1.5 1.88 2.05
如两端不需外倒角，则不需加机械加工余量B。
5.2.2 需加长两端直段管子下料长度的计算
见图1（b），在弯管时考虑以aL或bL为头弯制，而aL或bL小于弯管模具夹块直段长度e时
可以按图2在管子内塞芯轴以减少管端夹紧变形；但aL或bL小于弯管模具夹块直段长度e数值较大或管子直径大于φ89，则应放长管子两头直段aL或bL等于e，弯管后切除余量。
图2
在弯管时考虑以aL或bL为尾弯制，而aL或bL小于弯管模具尾部成型轮中心距L1（见图3），
则应放长管子两头直段aL或bL等于1L，弯管后切除余量。
如弯管机尾部为拖板式，且aL、bL≥e（夹块直段），可不加长。
图3
要放夹位的下料尺寸L按公式三计算： 公式三：（1）aL加长至e：eLLLLLLb102121中 单位：mm
（2）aL加长至1L：1212110LLLLLLLb中 单位：mm
（3）bL加长至e，bL加长至1L计算方法同上。
5.2.3 一端为相贯线弯管下料尺寸的计算
见图4，一端为相贯线气割坡口的弯管，只需在相贯线最长处加10mm气割余量即可。其计算方法参照公式一和公式三。
图4
5.2.4 左右防焦箱下料尺寸的计算
两端缩口的φ159×6，R500左右防焦箱下料尺寸，两端缩口留余量按Q/JGRD-J203-2007《集箱制造工艺守则》规定，其余部分参照公式一、公式三计算。
5.2.5 材料标记移植
进行材料标记移植，按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》标记。
5.3 下料
按已定尺寸L下料。
5.3.1下料方式
下料方式按表4执行。
表4 单位：mm
管子规格Dw 下料方式
φ32～φ108 机械切管机
φ133～φ219 锯床锯切
5.3.2 下料公差 下料公差按《下料工艺守则》规定。
管子对界处端面倾斜度f（图5），按表5、表6规定。
图5
热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82MPa按表5执行。
表5 单位：mm
额定蒸汽压力大于3.82MPa按表6执行。
表6 单位：mm
管子公称外径Dw △f
Dw≤60 手工焊 ≤0.5
机械焊 ≤0.3
60＜Dw≤108 ≤0.8
108＜Dw≤158 ≤1
158＜Dw≤219 ≤1.5
219＜Dw ≤2
5.3.3 切管机下料
按图5测量管子端面倾斜度，机械切管机切刀要锋利，建议按图6磨刃，以保证管端毛刺能用锉刀轻轻或自行脱落。
图6
5.3.4 下料标记 管子公称外径Dw △f
Dw≤108 手工焊 ≤0.8
机械焊 ≤0.5
108＜Dw≤159 ≤1.5
159＜Dw ≤2 跨车间的下料要逐根用白漆注明产品图号。本车间的下料标记，在不易产生差错的情况下，允许简化成一批标注其中几件。
下降管标记移植：
1） 通用备料根据工艺技术科的下降管分段图进行标记。
标记内容：图号/总段数—第几段，工艺长度。
标记要求：白油漆字迹端正清晰。
2） 管子弯制单位在每段下降管下端距端口100mm处涂红丹漆约（80～100）×（400～500）mm2范围用于标记移植。
标记内容：图号/总段数—第几段。
标记移植要求：白油漆字迹端正清晰，字体大小约50×25 mm2。
5.4 检验
检验下料尺寸、公差、端面倾斜度、管端毛刺及标记。
5.5 倒角
不需加长且两端需倒角的弯管，在弯制前倒角；需加长且两端需倒角的弯管，弯制后切除加
长部分再倒角。
5.5.1 划线
两端要留机械加工余量的，按图7划长度线、倒角线。
图7
注：锅炉管子倒角1×30°，表示倒角30°，钝边1mm。见图7所示。
5.5.2 倒角
Dw≤108mm按图7倒角。133≤DW≤800由SDJ800-2型坡口机倒角，倒角完成后必须清除毛刺。
5.5.3 检验
检查长度尺寸L、倒角1×30°、端面倾斜度。